В соответствии с Законом Республики Узбекистан «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Республики Узбекистан, 2006 г., № 39, ст. 386) и постановлением Кабинета Министров Республики Узбекистан от 10 июля 2004 года № 323 «Об организации деятельности Государственной инспекции по надзору за безопасным ведением работ в промышленности, горном деле и коммунально-бытовом секторе» (Собрание постановлений Правительства Республики Узбекистан, 2004 г., № 7, ст. 64), приказываю:

1. Утвердить Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок согласно приложению.

2. Настоящий приказ вступает в силу по истечении десяти дней со дня его государственной регистрации в Министерстве юстиции Республики Узбекистан.

Настоящие «Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок» (далее — Правила) разработаны в соответствии с Законом Республики Узбекистан от 28 сентября 2006 г. № ЗРУ-57 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Республики Узбекистан, 2006 г., № 39, ст. 386) и постановлением Кабинета Министров Республики Узбекистан от 10 июля 2004 г. № 323 «Об организации деятельности Государственной инспекции по надзору за безопасным ведением работ в промышленности, горном деле и коммунально-бытовом секторе» (Собрание постановлений Правительства Республики Узбекистан, 2004 г., № 7, ст. 64) и обязательны для всех предприятий и организаций независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности.

Правила содержат организационные, технические и технологические требования, выполнение которых способствует обеспечению безопасности при использовании стационарных компрессорных холодильных установок (систем хладоснабжения), работающих по замкнутому циклу с аммиаком в качестве холодильного агента, устанавливают требования, соблюдение которых обеспечивает промышленную безопасность, и направлены на предупреждение аварий, случаев производственного травматизма на аммиачных холодильных установках.

1. Настоящие «Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок» (далее по тексту — Правила) предназначены для применения:

а) при проектировании, строительстве, эксплуатации, расширении, реконструкции, техническом перевооружении, консервации и ликвидации стационарных компрессорных холодильных установок (систем холодоснабжения), работающих по замкнутому циклу с использованием аммиака в качестве холодильного агента (приложение № 1* к настоящим Правилам);

б) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании и ремонте технических устройств, применяемых на указанных в пункте «а» объектах.

2. Настоящие Правила применяются в дополнение к требованиям «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтегазоперерабатывающих производств» (утверждены Государственной инспекцией «Саноатконтехназорат» приказом от 05.01.2009 г., № 1 согласно письму Министерства юстиции РУз от 19.01.2009 г. № 20-15-15/12 отнесены к техническим документам), с учетом особенностей устройства и эксплуатации этих холодильных установок.

3. Предприятие и организации, имеющие в своем составе холодильные установки, должны иметь на них документацию, в том числе:

а) проектную и исполнительную документацию на холодильную установку;

б) технологический регламент;

в) паспорт на холодильную установку (приложение № 6* к настоящим Правилам), паспорта на все виды холодильного и технологического оборудования, а также паспорта на аммиачные трубопроводы;

г) план локализации аварийных ситуаций (ПЛАС);

д) рабочие инструкции по охране труда и безопасному ведению работ, в соответствии с перечнем, утвержденным техническим руководителем предприятия;

е) документацию по проведению ремонтных работ.

4. Эксплуатация аммиачной холодильной установки должна осуществляться в соответствии с технологическим регламентом. Технологический регламент разрабатывается проектной организацией — разработчиком проекта, научно-исследовательской организацией или организацией, эксплуатирующей холодильную установку, по согласованию с проектной организацией — разработчиком проекта.

5. Необходимость разработки декларации промышленной безопасности производственного объекта определяется в соответствии с требованиями статьи 2 Закона РУз № ЗРУ-57 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Ведомости Олий Мажлиса Республики Узбекистан, 2006 г., № 39, ст. 386).

6. В компрессорном цехе ведется суточный журнал установленного образца. Все журналы, имеющие отношение к холодильным установкам и перечисленные в следующих главах настоящих Правил, должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и храниться на предприятии.

7. Вход посторонним лицам в помещение машинного, аппаратного и конденсаторного отделений холодильной установки не допускается.

Снаружи у входных дверей этих помещений должны быть установлены звонки для вызова обслуживающего персонала, а также вывешены предупредительная надпись и знак безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.

8. Относительный энергетический потенциал Q_в технологических блоков, входящих в аммиачную холодильную установку, следует рассчитывать в соответствии с общими принципами, изложенными в действующих правилах. При этом необходимо, как правило, принимать проектные решения, обеспечивающие Q_в < 27 (III категория взрывоопасности).

9. Размещение аммиачных холодильных установок и их схемные решения определяются в соответствии с приложением № 1 к настоящим Правилам.

10. Холодильные станции, поставляемые в виде контейнеров полной заводской готовности, а также холодильные машины блочной поставки должны разрабатываться и изготавливаться специализированными организациями по техническим условиям, согласованным в установленном порядке.

Подключение технологических потребителей к этим станциям и машинам, а также их размещение на площадке, должно осуществляться в соответствии с действующими нормативными документами и настоящими Правилами.

11. Сосуды аммиачных холодильных установок относятся к группе 1 в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (утверждены Госгортехнадзором РУз 10.12.93 г.).

12. В холодильной установке должны быть предусмотрены аппараты, предотвращающие попадание капель жидкого аммиака во всасывающую полость компрессоров.

13. Блок испарителя для охлаждения хладоносителя должен включать в себя устройство для отделения капель жидкости из парожидкостной аммиачной смеси и возврата отделенной жидкости в испаритель.

14. Для отделения жидкой фазы из перемещаемой парожидкостной смеси в холодильных системах с непосредственным охлаждением, на каждую температуру кипения предусматриваются циркуляционные (или защитные) ресиверы, совмещающие функции отделителя жидкости.

Допускается предусматривать для этих целей отдельные отделители жидкости, соединенные трубопроводами с циркуляционными (защитными) ресиверами, не совмещающими функции отделителя жидкости.

15. Геометрический объем циркуляционных ресиверов со стояком, совмещающих функции отделителя жидкости, для каждой температуры кипения в насосных схемах с нижней и верхней подачей аммиака в охлаждающие устройства следует рассчитывать по формулам, приведенным в приложении № 2* к настоящим Правилам.

16. Геометрический объем защитных ресиверов V_з.р m³, совмещающих функции отделителя жидкости, должен рассчитываться для каждой температуры кипения по формулам:

для аппаратов вертикального типа V_з.р > V_c · 0,5

для аппаратов горизонтального типа V_з.р > V_c · 0,6, где:

V_c — суммарный геометрический объем устройств охлаждения и технологических аппаратов (для одной температуры кипения), m³.

17. Размер паровой зоны вертикального сосуда или аппарата, исполняющего функции отделителя жидкости, должен обеспечивать скорость паров аммиака в сечении паровой зоны не более 0,5 m/s.

Для горизонтальных циркуляционных (или защитных) ресиверов, совмещающих функции отделителя жидкости, с учетом соответствующей длины зоны сепарации (расстояние между патрубками входа парожидкостной смеси аммиака от потребителей холода и выхода паров к компрессорам) расчетную скорость паров аммиака в сечении паровой зоны допускается принимать до 1,0 m/s.

18. Для аварийного (ремонтного) освобождения от жидкого аммиака охлаждающих устройств, аппаратов, сосудов и блоков, а также для удаления конденсата при оттаивании охлаждающих устройств горячими парами, необходимо предусматривать дренажный ресивер, рассчитанный на прием аммиака из наиболее аммиакоемкого аппарата, сосуда или блока.

Геометрический объем дренажного ресивера следует принимать из условия заполнения его не более чем на 80%.

19. Геометрический объем линейных ресиверов холодильных установок следует принимать не более 30% суммарного геометрического объема охлаждающих устройств помещений, аммиачной части технологических аппаратов и испарителей.

Для холодильных машин с дозированной зарядкой аммиака линейный ресивер не предусматривается.

20. Допускается предусматривать дополнительные линейные ресиверы (ресивер) для хранения годового запаса аммиака. При этом ресиверы не должны заполнять более 80% их геометрического объема.

21. Для холодильной установки с количеством заправленного аммиака до 1000 kg допускается предусматривать один линейный ресивер, объем которого рассчитан на годовой запас аммиака и соответствует требованиям главы XIV настоящих Правил.

22. Допускается предусматривать ресиверы для хранения аммиака с вместимостью, обоснованной проектом и позволяющей принять аммиак из одной транспортной единицы.

23. Не допускается использовать в холодильных установках линейные ресиверы (неунифицированные) в качестве защитных, дренажных или циркуляционных, а кожухотрубные испарители — в качестве конденсаторов и наоборот.

24. При подаче паров аммиака со стороны высокого давления к сосудам (аппаратам) на стороне низкого давления для освобождения их от жидкого аммиака и очистки от масла, давление в этих сосудах (аппаратах) не должно превышать давления испытания на плотность в соответствии с приложением № 3* к настоящим Правилам.

25. При наличии на общей нагнетательной магистрали теплообменного аппарата (для использования теплоты перегретых паров аммиака) требуется устройство обводной линии с запорным вентилем на ней.

26. Воздух и другие неконденсирующиеся газы должны выпускаться из системы в сосуд с водой через специально устанавливаемый аппарат-воздухоотделитель.

27. Оборудование, работающее на аммиаке, может размещаться:

в специальном помещении — машинном или аппаратном отделении;

в помещении потребителей холода;

на открытой площадке.

28. Вертикальные кожухотрубные, испарительные и воздушные конденсаторы, маслоотделители на магистральных нагнетательных трубопроводах следует устанавливать на открытых площадках. Допускается устанавливать конденсаторы над машинными отделениями, а линейные ресиверы как внутри, так и снаружи помещений.

29. Водяные насосы оборотной системы водоснабжения рекомендуется размещать в специальном помещении — насосной станции, над зданием которой могут устанавливаться конденсаторы.

30. В помещении машинного (аппаратного) отделения следует устанавливать компрессорные агрегаты, блочные холодильные машины, циркуляционные (защитные) ресиверы, промежуточные сосуды, аммиачные насосы, маслосборники, горизонтальные кожухотрубные конденсаторы. Допускается размещать блоки испарителей, ресиверы для хранения масла, циркуляционные, защитные и дренажные ресиверы, насосы для перекачки аммиака и хладоносителя вне машинного (аппаратного) отделения на открытых площадках, если это позволяют климатическое исполнение этого оборудования и нормы охраны труда. Место размещения определяется проектной документацией.

31. Расстояние в свету от аппаратов (сосудов), расположенных снаружи машинного (аппаратного) отделения, следует принимать не менее 1,0 m от стены здания. Требование не распространяется на машинные отделения контейнерного типа.

32. Не допускается размещать холодильное оборудование:

под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами;

над площадками открытых насосных и компрессорных установок, кроме случаев применения герметичных (бессальниковых) насосов или при принятии специальных мер безопасности, исключающих попадание аммиака на ниже установленное оборудование.

33. Для вновь строящихся и реконструируемых холодильных установок:

ширина центрального прохода для обслуживания оборудования должна быть не менее 1,5 m;

проход шириной не менее 1,0 m допускается предусматривать между выступающими частями аппаратов, сосудов, компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью не более 55 kW;

проход между выступающими частями отдельно стоящих компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью более 55 kW должен быть не менее 1,5 m (при реконструкции допускается 1,0 m);

при расположении машинного (аппаратного) отделения в помещении с внутренними колоннами расстояние от колонн до выступающих частей оборудования допускается 0,7 m при наличии других проходов нормальной величины.

34. Для постоянного обслуживания оборудования (арматуры) на уровне выше 1,8 m от пола должна быть устроена металлическая площадка с ограждением и лестницей. При длине площадки более 6 m лестницы должны быть с обеих сторон площадки.

Допускается предусматривать переносные или откидные лестницы с приспособлениями для крепления их к площадкам.

Высота поручней должна быть 1,0 m, бортов на площадках — не менее 0,15 m.

35. Под циркуляционными и защитными ресиверами и аммиачными насосами следует предусматривать поддоны или приямки.

Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания хладагента из наиболее аммиакоемкого сосуда в поддон должен быть ниже бортика поддона.

Количество пролитого аммиака из циркуляционного ресивера определяется по рабочему заполнению сосуда, а из защитного ресивера — по максимально допустимому заполнению сосуда.

В помещениях машинных и аппаратных отделений допускается устройство открытого приямка глубиной до 2,5 m. Приямок должен иметь ограждение высотой не менее 1,1 m и две лестницы, а при глубине приямка более 2 m вместо одной из лестниц — выход непосредственно наружу c подъемом на уровень прилегающей территории по лестнице, размещенной вне приямка.

36. Линейные и дренажные ресиверы следует размещать в специальном поддоне.

Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания его в поддон из наиболее емкого сосуда должен быть ниже бортика поддона. Количество пролитого аммиака из линейного или дренажного ресивера определяется из расчета его максимально допустимого заполнения на 80%.

Линейные ресиверы должны быть защищены навесом от солнечных лучей и осадков и ограждены забором высотой не менее 1,5 m с запирающимися на замок входами.

37. Для зарядки системы аммиаком необходимо предусматривать стыковочные узлы для подсоединения аммиачных цистерн или баллонов.

38. Все аммиачные трубопроводы, сосуды и аппараты холодильной установки должны подвергаться периодическому пневматическому испытанию, которое осуществляется в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», и «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов» (ПУГ-69).

Допускается установка в машинном (аппаратном) отделении воздушного компрессора, предназначенного для пневматического испытания аммиачной системы после монтажа или ремонта.

Использование воздушного компрессора для других целей не допускается.

39. Категорирование трубопроводов должно осуществляться по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов» (ПУГ-69) и «Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов».

40. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, транспортирующих аммиак, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать требованиям действующей нормативно-технической документации.

Для аммиачных холодильных установок должны применяться трубы с нормированным химическим составом и механическими свойствами металла (группа В). Материал труб должен удовлетворять условиям работы.

41. Использование алюминия, меди, серебра, цинка и сплавов на их основе запрещается во всех конструктивных элементах аммиачных трубопроводов.

42. Материалы частей оборудования, подвергающихся действию низких температур, не должны иметь необратимых структурных изменений. Материал частей, соприкасающихся при работе с аммиаком и смазочным маслом, должен быть химически инертным по отношению к ним.

Для изготовления фланцев и фасонных деталей аммиачных трубопроводов следует применять стали марок 10Г2 по ГОСТ 4543, 10 и 20 по ГОСТ 1050 или других, аналогичных по характеристикам.

Для уплотнения разъемных соединений должны применяться прокладки из паронита ГОСТ 481 или другого материала с аналогичной твердостью и стойкостью к аммиаку и маслам.

43. Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Расположение оборудования и трубопроводов должно обеспечивать нормальные условия для производства монтажных и ремонтных работ и возможность их наружного осмотра.

44. В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного аммиака.

Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в исключительных случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров).

45. Прокладка аммиачных трубопроводов в проходных или непроходных каналах не допускается.

46. При верхней разводке трубопроводов в машинных (аппаратных) отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных аммиачных трубопроводов к общим трубопроводам должно проектироваться сверху, во избежание скопления в трубопроводах (неработающих компрессоров) масла и жидкого аммиака. При этом всасывающие магистрали должны иметь уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных или защитных ресиверов, или отделителей жидкости, а нагнетательные — в сторону маслоотделителей или конденсаторов.

47. Всасывающий и нагнетательный трубопроводы компрессоров при нижней и верхней разводке должны оснащаться в нижней зоне дренажными вентилями с условным диаметром не менее 25 mm для отвода скопившихся после длительной стоянки (с закрытой запорной арматурой) жидкого аммиака и масла в маслосборник или сосуд с водой.

48. Прокладку аммиачных трубопроводов по территории предприятия следует предусматривать только надземной.

49. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничные клетки, а также производственные помещения, отнесенные к категории А и Б согласно ОНТП 24-86.

50. Аммиачные трубопроводы допускается прокладывать совместно с другими технологическими трубопроводами.

Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований действующих «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ).

51. Для трубопроводов, проходящих через стены или перекрытия здания, необходимо предусматривать стальные гильзы из труб, внутренний диаметр которых на 10 — 20 mm больше наружного диаметра трубопроводов (с учетом тепловой изоляции). Зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен быть заполнен несгораемым материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.

52. Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещаемыми грузами или транспортными средствами.

53. Прокладка аммиачных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. Допускается прокладка этих трубопроводов по глухим стенам.

54. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружениями, за исключением тех частей зданий и сооружений, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением.

55. Прокладку трубопроводов от охлаждающих устройств к распределительным устройствам следует предусматривать внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей.

56. Не допускается объединять между собой аммиачные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса аммиака из предохранительных клапанов, соединений с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по два запорных вентиля.

57. На нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов необходимо предусматривать обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой.

58. На жидкостном трубопроводе от линейных ресиверов должен предусматриваться запорный клапан, управляемый автоматически.

59. В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров аммиака из любого аппарата, сосуда, батарей и воздухоохладителей, конденсаторов испарительного и воздушного типов.

60. При установке маслосборника в машинном (аппаратном) отделении трубопровод для выпуска масла выводится наружу с установкой дополнительного манометра и запорного вентиля.

61. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на аммиачных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.

Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования.

Не допускается устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах.

62. На всех аммиачных трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должна предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента.

63. При нижней подаче аммиака в испарительное оборудование жидкостные трубопроводы должны быть подведены к батареям и воздухоохладителям с подъемом, предотвращающим слив аммиака из них при остановке насоса и неисправности его обратного клапана.

64. В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона (т. е. с наличием «мешка»), необходимо предусматривать дренаж из «мешка» в циркуляционные или защитные ресиверы (на случай ремонта для длительной остановки).

65. Не допускается применять гибкие шланги (резиновые, пластмассовые и т. д.) в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого аммиака.

Гибкие шланги, предназначенные для аммиака, применяются при проведении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопроводов, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла).

Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения этих работ.

Для присоединения шлангов к трубопроводам используются металлические наконечники (штуцеры), которые прикрепляются к шлангам хомутами. Крепление проволокой не допускается.

66. В паспорте трубопроводов должен быть указан расчетный срок их эксплуатации, определяемый проектной организацией.

67. Схема аммиачных трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления жидкого аммиака из любого аппарата, сосуда или блока в случае их аварийной разгерметизации в дренажный ресивер.

68. Проектирование тепловой изоляции трубопроводов и арматуры должно осуществляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.

69. На трубопроводах хладагента должны быть предусмотрены опознавательные цветные кольца. Рекомендации по выполнению этих колец приведены в приложении № 4* к настоящим Правилам.

70. Помещения, в которых размещено аммиачное оборудование, должны соответствовать требованиям действующих норм пожарной безопасности. Помещения, в которых при аварийной разгерметизации системы может быть достигнут нижний концентрационный предел взрываемости, должны иметь предохраняющие (легкосбрасываемые) конструкции.

71. В помещении аммиачно-холодильной установки должны быть оборудованы стволы-распылители, позволяющие получать тонко распыленную воду.

72. Для машинных (аппаратных) и конденсаторных отделений аммиачных холодильных установок в соответствии с требованиями ОНТП 24-86 по взрывопожарной и пожарной опасности установлена категория «А». Холодильные камеры отнесены к категории пожароопасных помещений (категории «В» и «Д»). Класс взрывоопасной зоны в соответствии с ПУЭ-В-Iб.

73. При некруглосуточном присутствии обслуживающего персонала в помещениях машинных (аппаратных) и конденсаторных отделений автоматизированных холодильных установок должны устанавливаться сигнализаторы аварийной концентрации паров аммиака в воздухе рабочей зоны, оборудованные световыми указателями состояния, выведенными на диспетчерский пункт, и размещенные снаружи отделений (над входами), а также иметь блокировку, обеспечивающую автоматическое включение аварийной вентиляции при концентрации паров аммиака более 500 mg/m³.

В машинных отделениях холодильных установок при концентрации паров аммиака 1500 mg/m³ сигнализаторы аварийной концентрации должны отключать основные источники электроснабжения холодильного оборудования и одновременно включать в работу аварийную вентиляцию, а также световое табло над входом в машинное (аппаратное) отделение, предупреждающее о загазованности помещения.

74. В каждом помещении автоматизированной холодильной установки должно быть установлено не менее двух независимо действующих сигнализаторов аварийной концентрации.

75. Расстояние от холодопотребляющих предприятий, на которых установлены и эксплуатируются аммиачные холодильные установки, до других объектов вне территории предприятия определяются в соответствии с санитарными правилами и нормами.

76. Расстояния между зданиями, в которых размещены машинные, аппаратные отделения, и другими сооружениями на площадке холодопотребляющего предприятия принимаются с учетом строительных норм и правил пожарной безопасности.

77. Размещение машинных (или аппаратных) отделений в зданиях принимается в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил.

Не допускается размещение машинного (аппаратного) отделения в подвальных и цокольных этажах.

78. Над машинным и аппаратным отделением не допускается располагать помещения с постоянными рабочими местами, а также бытовые и административные помещения.

79. Тепло- и пароизоляция ограждающих конструкций в помещениях аммиачных холодильных установок выполняется в соответствии с требованиями КМК 2.09.15 «Холодильники».

80. Машинные (аппаратные) отделения должны иметь не менее двух эвакуационных выходов, один из которых непосредственно наружу. Протяженность пути по проходам от любого места в машинном отделении до ближайшего выхода должна быть не более 25 m.

81. При необходимости размещения машинного и аппаратного отделений в смежных помещениях, разделенных перегородкой, выходы из этих помещений допускается предусматривать по п. 80 настоящих Правил, но в указанной перегородке следует предусматривать проем с дверями.

82. Устройство выхода из помещения машинного (аппаратного) отделения в помещения вспомогательного (например, бытовые, командный пункт автоматизации) или другого назначения (слесарная мастерская), а также в коридор, объединяющий все вышеназванные помещения, следует выполнять через тамбур-шлюз, с подпором воздуха, с противопожарными без замков дверями, самозакрывающимися и имеющими герметизирующие прокладки по периметру притвора.

83. Все двери машинного (аппаратного) отделений должны открываться в сторону меньшей опасности.

84. Полы машинных (аппаратных) отделений должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого и неискрящего материала.

Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами с лакокрасочным покрытием.

Не допускается заглубление машинного (аппаратного) отделения ниже планировочной территории.

85. Оборудование для регенерации, очистки и хранения масел должно размещаться в специальном помещении, имеющем выход непосредственно наружу.

86. Системы отопления и вентиляции машинного (аппаратного) отделений должны выполняться в соответствии с требованиями КМК 2.04.05 «Отопление, вентиляция и кондиционирование».

Параметры воздуха в машинном и аппаратном отделениях должны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям к воздуху рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005.

87. Машинные, аппаратные отделения, а также конденсаторные отделения и распредустройства, располагаемые в помещениях, должны быть оборудованы системами постоянно действующей приточно-вытяжной и аварийной вытяжной механической вентиляции. Кратность воздухообмена определяется проектной организацией.

88. Удаляемый воздух может выбрасываться в атмосферу без очистки.

89. Помещения, в которых размещены аммиачно-холодильные установки, должны быть оборудованы хозяйственно-питьевым, производственным и противопожарным водопроводом и системой канализации.

В зданиях холодильников допускается открытая прокладка сетей внутреннего производственного водопровода. Прокладка сетей водопровода в охлаждаемых помещениях не допускается.

90. Нормы водопотребления и водоотведения для холодильных установок следует принимать по КМК 2.09.15.

91. Трансформаторные подстанции, распределительные устройства электрощитовые, диспетчерские, операторские, пункты управления, помещения контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИП и А) должны соответствовать требованиям «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтегазоперерабатывающих производств» и главы 7.3 «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ).

92. На объектах, имеющих два источника электроснабжения от независимых источников, светильники рабочего и аварийного освещения следует питать от разных источников электроснабжения.

Для объектов, имеющих один источник электроснабжения, аварийное освещение должно автоматически переключаться на питание от аккумуляторных батарей при отключении источника электроснабжения.

Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, помещения холодильных камер и других потребителей холода, распредустройств должны иметь аварийное освещение.

93. Для электрооборудования аммиачно-холодильных установок определен 2 уровень взрывозащиты.

94. Холодильные камеры с температурой 0° С и менее должны быть оборудованы системой сигнализации «Человек в камере». Световой и звуковой сигналы «Человек в камере» должны поступать в помещение с постоянным дежурным персоналом (диспетчерская, операторская, проходная). Световое табло «Человек в камере» должно загораться снаружи над дверью камеры, в которой находится человек.

Устройства для подачи из камеры свето-звукового сигнала должны размещаться внутри справа у выхода из камеры на высоте не более 0,5 m от пола, обозначены светящимися указателями с надписью о недопустимости загромождения их грузами и защищены от повреждений.

95. Внутри охлаждаемых камер должны предусматриваться постоянно включенный светильник для освещения выходной двери и устройства (кнопки) сигнализации «Человек в камере». Светильник следует устанавливать внутри у выходной двери справа над кнопкой тревожной сигнализации.

У входа в охлаждаемые помещения (в коридоре, на эстакаде) должна быть вывешена инструкция по охране труда при проведении работ в камерах холодильника и защите охлаждающих батарей и аммиачных трубопроводов от повреждений.

96. Для ручного аварийного отключения электропитания всего оборудования холодильной установки (за исключением электродвигателей вентиляции) должны быть установлены снаружи на стене у всех входов в машинное и аппаратное отделения специальные устройства (кнопки).

Одновременно с отключением электропитания соответствующего оборудования эти устройства (кнопки) должны включать в работу аварийную и общеобменную вытяжную вентиляции, а также светозвуковую сигнализацию.

97. Общеобменная и аварийная вентиляции должны иметь ручные пусковые устройства внутри вентилируемых помещений.

Вентиляторы и электродвигатели для вытяжной и аварийной вентиляции машинных (аппаратных) отделений необходимо предусматривать во взрывобезопасном исполнении.

98. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, относящиеся к помещениям с взрывоопасной зоной В-1б, должны иметь устройства молниезащиты зданий по II категории, в соответствии с «Типовой инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений» (РД 34.21.122), а также защиту от вторичных проявлений молнии и защиту от заноса высокого потенциала по наземным и подземным коммуникациям. Внутри зданий большой площади (шириной более 100 m) необходимо выполнять мероприятия по выравниванию потенциала.

99. Помещения машинных и аппаратных отделений, трансформаторные подстанции (ТП), распределительные устройства (РУ), электрощитовые, диспетчерские пункты, операторские (помещение КИПиА) должны быть обеспечены средствами пожаротушения, виды и количество которых определяются ведомственными нормами, согласованными с органами пожарной безопасности.

100. Система контроля уровня загазованности и оповещения об аварийных утечках аммиака (далее по тексту — система контроля уровня загазованности) должна обеспечивать контроль за уровнем загазованности из-за возможных утечек аммиака в помещениях и на территории объекта.

101. При использовании технологических блоков I и II категорий взрывоопасности:

а) система контроля уровня загазованности должна обеспечивать в автоматическом режиме сбор и обработку информации о концентрации аммиака в воздухе у мест установки датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака в объеме, достаточном для формирования соответствующих управляющих воздействий;

б) система контроля уровня загазованности при возникновении аварии, связанной с утечкой аммиака, в автоматическом режиме должна включать технические устройства, задействованные в системе локализации аварии, средства оповещения об аварии и отключать оборудование холодильной установки, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии;

в) структура системы контроля уровня загазованности должна быть двухконтурной и двухуровневой.

Наружный контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности на территории аммиачной холодильной установки с выдачей данных для прогнозирования распространения зоны химического заражения за территорию объекта и контроль за аварийными утечками аммиака из оборудования холодильной установки, находящегося вне помещений.

Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в помещениях.

Наружный и внутренний контуры системы контроля уровня загазованности должны иметь два уровня контроля концентрации аммиака в воздухе:

I уровень. Предельно допустимая концентрация (ПДКрз) — концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны помещений и вне помещений, у мест установки датчиков достигла величины, равной 20 mg/m³ (ПДК^рз);

II уровень. Аварийная утечка аммиака - концентрации аммиака у мест установки датчиков достигла величины, равной 25 ПДК^рз или 500 mg/m³.

г) система должна быть оснащена автоматическими средствами, позволяющими контролировать уровень загазованности на промышленной площадке (1 уровень наружного контура контроля) и прогнозировать распространение зоны химического заражения за территорию объекта. Такое оснащение должно быть обосновано оценкой возможных последствий аварии, подтвержденной соответствующими расчетами.

На площадке должно быть установлено устройство, замеряющее направление и скорость ветра, данные которого используются при расчетах возможных масштабов загазованности.

102. Для аммиачных холодильных установок, имеющих в своем составе технологические блоки III категории взрывоопасности:

а) допускается установка сигнализаторов концентрации паров аммиака, срабатывающих при заданных значениях концентраций. Объем информации от установленных сигнализаторов должен быть достаточным для формирования соответствующих управляющих воздействий;

б) система контроля уровня загазованности при превышении заданной величины концентрации аммиака должна обеспечивать автоматическое выполнение следующих действий:

включение в помещении управления (помещение обслуживающего персонала) предупредительной световой и звуковой сигнализации и общеобменной вентиляции в машинном, аппаратном и конденсаторном отделениях при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны этих помещений величины, равной ПДКрз (20 mg/m³); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации «Превышение уровня ПДК» и аварийной вентиляции при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещения (машинного, аппаратного и конденсаторного отделений) величины, равной 3 ПДКрз (60 mg/m³); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня 3 ПДК^рз (60 mg/m3) и ПДК^рз (20 mg/m³) без отключения общеобменной вентиляции;

включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков, расположенных вблизи технологических блоков на открытой площадке, величины, равной ПДК^рз (20 mg/m³); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации «Превышение уровня ПДК» и системы оповещения на объекте при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков величины, равной 3 ПДК^рз (60 mg/m³); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня ПДК^рз (20 mg/m³);

включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации «Авария» при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещений распредустройств холодильных камер и помещений других потребителей холода величины ПДК^рз (20 mg/m³), с одновременным включением аварийной вентиляции помещений РУ, отключение подачи аммиака в контролируемые помещения при превышении в них концентрации аммиака величины, равной 3 ПДК^рз (60 mg/m³), — при этом в помещениях производственных цехов с технологическим оборудованием, содержащим аммиак, должна включаться вытяжная вентиляция;

включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации «Авария», технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков в помещениях машинного, аппаратного и конденсаторных отделений, вблизи технологических блоков и оборудования, расположенного на открытой площадке, величины, равной 25 ПДК^рз (500 mg/m³).

включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации «Авария», технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков

в) система должна обеспечивать оперативное предупреждение в помещении управления о конкретном месте происшедшей аварии и включение необходимых технических средств локализации последствий аварии.

103. Система контроля уровня загазованности по обеспечению надежности электроснабжения относится к электроприемникам I категории в соответствии с ПУЭ. При отсутствии на объекте второго независимого источника электроснабжения необходимо использовать станции автоматического резервного питания, снабженные аккумуляторными батареями.

104. Технические характеристики, количество и месторасположение датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака определяются проектной документацией.

Состав и структура системы контроля уровня загазованности должны быть совместимы с техническими средствами локализации и ликвидации последствий аварии. Проектирование системы контроля уровня загазованности должно сопровождаться рассмотрением сценариев возможных аварий, оценкой их последствий, подтвержденными соответствующими расчетами.

105. Не допускается использование приборов, не имеющих разрешения Государственной инспекции «Саноатконтехгазорат» на их применение, не аттестованных и не прошедших государственную проверку. Исполнение датчиков должно соответствовать условиям эксплуатации. В конструкции датчиков должна быть предусмотрена защита от несанкционированного доступа, от воздействия атмосферных осадков и брызг при влажной уборке.

106. Допускается не автоматическое (по месту или дистанционное) включение технических устройств, задействованных в системе локализации и ликвидации последствий аварии, обоснованное оценкой влияния этого технического решения на возможные последствия аварии в сравнении с автоматическим включением.

107. Кожухотрубные аппараты, технологическое оборудование с непосредственным охлаждением (скороморозильные аппараты, фризеры и льдогенераторы), а также сосуды, работающие под давлением, с внутренним диаметром более 150 mm должны оснащаться предохранительными устройствами от превышения давления. Аппараты воздушного охлаждения, изготовленные из бесшовных труб внутренним диаметром не более 70 mm, с коллекторами, изготовленными из бесшовных труб внутренним диаметром не более 150 mm, допускается не оснащать предохранительными устройствами.

В качестве предохранительных устройств применяются: пружинные предохранительные клапаны и мембранные предохранительные устройства, в соответствии с действующими нормативными техническими документами.

108. Конечные и промежуточные ступени нагнетания компрессоров с теоретической объемной производительностью 0,025 m³/s и более, нагнетательная полость поршневых, шестеренчатых и винтовых насосов жидкого аммиака должны быть защищены установкой на соответствующей полости до обратного клапана и запорной арматуры пружинного предохранительного клапана.

109. При подборе предохранительных устройств принимается: пропускная способность самодействующих предохранительных устройств, устанавливаемых на полостях конечных и промежуточных ступеней сжатия паров аммиака, должна быть не менее 0,9 массовой производительности защищаемого компрессора или его ступени сжатия.

110. Пропускная способность предохранительных устройств для защиты от разрушений сосудов, аппаратов и технологического оборудования, содержащих жидкий аммиак (далее в этой главе — сосуды, аппараты), должна обеспечивать непрерывную работу оборудования и уменьшения потерь аммиака.

Пропускная способность предохранительного клапана определяется в соответствии с ГОСТ 12.2.085.

111. Сосуды и аппараты холодильных систем должны оснащаться двумя предохранительными клапанами с переключающим устройством, исключающим одновременное перекрытие обоих клапанов. Каждый из клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.

Допускается оснащать сосуды одним предохранительным клапаном, если геометрический объем сосуда не превышает 0,3 m³.

112. Размер проходных сечений пружинных предохранительных устройств определяется в соответствии с требованиями стандартов.

113. Предохранительные устройства сосудов (аппаратов) на нагнетательной и всасывающей сторонах должны быть отрегулированы на начало открывания при давлении, указанном в паспортной документации завода-изготовителя сосудов (аппаратов).

При наличии в холодильной установке сосудов (аппаратов) с различными разрешенными давлениями их предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на начало открытия: на стороне всасывания — при давлении 1,2 МРа (12 kgf/cm²), на стороне нагнетания — при давлении 1,8 МРа (18 kgf/cm²).

Предохранительный клапан компрессора, соединяющий при своем открывании полости нагнетания и всасывания (или ступени сжатия), должен быть отрегулирован на открывание при разности давлений в соответствии с инструкцией завода-изготовителя компрессора.

114. В системах непосредственного охлаждения с автоматическим закрыванием жидкостных и всасывающих вентилей у охлаждающих устройств необходимо устанавливать предохранительные клапаны на всасывающих трубопроводах с выпуском паров во всасывающие магистрали за запорные вентили (по ходу аммиака) или в трубопровод аварийного выброса аммиака. Эти клапаны должны быть отрегулированы на начало открывания при избыточном давлении, разрешенном для используемого оборудования стороны низкого давления холодильной установки.

Требуемая пропускная способность предохранительного устройства для воздухоохладителей, у которых оттаивание от снеговой шубы проводится с помощью электронагревателей, определяется по соотношению:

N_эл — мощность электрических нагревателей, размещенных на змеевиках воздухоохладителя, kW.

115. В системах с оттаиванием охлаждающих устройств горячими парами аммиака, на линии отбора этих паров, после запорного вентиля (по ходу паров аммиака от места отбора к охлаждающим устройствам), необходимо устанавливать предохранительный клапан, который должен быть отрегулирован на начало открытия при избыточном давлении, соответствующем наименьшему из расчетных давлений охлаждающих устройств.

116. Выпуск паров аммиака в атмосферу через предохранительные устройства должен быть выполнен с помощью трубы, выводимой на 3 m выше конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 m.

Устье трубы для выпуска аммиака не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.

Внутренний диаметр трубы, отводящей пары аммиака, по всей длине должен быть не меньше внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного устройства.

Допускается присоединение предохранительных устройств к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 100% суммы сечений для отводящих труб числом равным четырем или менее и не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, если число отводящих труб более четырех.

117. Предохранительные устройства компрессорных агрегатов должны проверяться на давление срабатывания (открывание и закрывание) не реже одного раза в год, а предохранительные устройства на сосудах (аппаратах) — не реже одного раза в шесть месяцев.

При снятии одного из двух предохранительных клапанов арматура должна быть переключена на задействованный клапан и опломбирована в этом положении.

После проверки и установки на место предохранительные клапаны должны быть опломбированы (с составлением акта проверки).

Снятие предохранительных клапанов на проверку, установка и пломбирование их должны производиться только по указанию лица, ответственного за исправное состояние и безопасную работу сосудов (аппаратов), и в его присутствии.

118. Предохранительный клапан компрессора, соединяющий полости нагнетания и всасывания, изготавливается и поставляется заводом-изготовителем компрессора. В случае выхода его из строя, он заменяется на новый, приобретаемый на заводе-изготовителе компрессоров.

119. Системы контроля, автоматического и дистанционного управления, системы противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ), в том числе поставляемые комплектно с оборудованием, должны отвечать требованиям настоящих Правил, действующей нормативной технической документации, проектам, регламентам и обеспечивать заданную точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность эксплуатации холодильных систем.

120. Степень защиты электроприборов и средств автоматического и дистанционного управления, располагаемых в помещениях с аммиачным оборудованием, должна быть не ниже IP44.

121. Аммиачные компрессоры должны быть оснащены средствами ПАЗ, срабатывающими по следующим параметрам:

по предельно допустимому значению давления нагнетания;

по предельно допустимой температуре нагнетания;

по предельно допустимой низшей разности давлений в системе смазки;

по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в аппарате или сосуде, из которого отсасываются пары аммиака;

по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в промежуточном сосуде (между ступенями компрессора).

Значения предельно допустимых параметров определяются разработчиком проекта по данным научно-исследовательских организаций, характеристикам средств контроля, измерения и управления, документации заводов-изготовителей оборудования.

122. Для защиты от превышения давления должны предусматриваться штатные реле давления, воздействующие на остановку приводных электродвигателей или обеспечивающие операции, ограничивающие рост давления, но не исключающие необходимость монтажа на оборудовании предохранительных устройств (пружинные предохранительные клапаны, разрушающиеся в сторону выброса мембраны) в случаях, предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», и настоящих Правил.

123. В холодильных системах, оборудованных двумя и более компрессорами, обслуживающими несколько испарительных систем, следует предусматривать устройства, обеспечивающие остановку всех компрессоров при срабатывании защитных реле уровня жидкости в сосуде (аппарате) любой системы.

124. В системах охлаждения с хладоносителем (рассол, вода и др.) должны быть предусмотрены приборы, отключающие компрессоры при прекращении движения этого хладоносителя через кожухотрубные испарители или при понижении в них температуры кипения аммиака до пределов, ведущих к замерзанию хладоносителя.

125. На каждом компрессоре или агрегате, имеющем водяное охлаждение, должны быть предусмотрены приборы, отключающие компрессоры при отсутствии протока воды или снижении давления воды ниже установленного предела. На трубопроводах подачи воды должны быть установлены электромагнитные клапаны, прекращающие подачу воды при остановке компрессора.

126. Пуск и работа компрессоров с неисправными или выключенными приборами защитной автоматики не допускается.

127. При срабатывании приборов ПАЗ должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация, выключение которой должно быть ручным.

128. Каждый из перечисленных ниже сосудов (аппаратов) холодильной системы должен иметь защиту по уровню жидкого аммиака:

а) блок испарителя (кожухотрубного или панельного): два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры, при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией;

б) циркуляционный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости), промежуточный сосуд: два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией; реле для предупредительной сигнализации об опасном повышении уровня аммиака;

в) отделитель жидкости: два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры в случае превышения в этом сосуде предельно допустимого уровня аммиака, с предаварийной сигнализацией. В установках с дозированной зарядкой аммиака допускается на циркуляционном ресивере (по подпункту «б» настоящего пункта) или отделителе жидкости не устанавливать реле уровня для предупредительной сигнализации;

г) защитный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости): два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией; реле для сигнализации об опасном повышении уровня аммиака; реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака;

д) ресиверы линейный и дренажный: реле для предупредительной сигнализации о достижении максимального уровня аммиака; реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака.

129. При достижении перечисленных уровней жидкого аммиака в сосудах и аппаратах должна автоматически включаться световая сигнализация, которая должна быть обеспечена лампами следующих цветов:

красный — сигнал об опасном повышении верхнего уровня (предаварийная сигнализация);

желтый — сигнал о предельно допустимом уровне (предупредительная сигнализация).

130. Световые сигналы предельно допустимого и опасного уровней жидкого аммиака должны одновременно сопровождаться звуковым сигналом, выключение которого должно быть ручным.

131. Питание аппаратов (сосудов) жидким аммиаком следует оценивать с помощью автоматических регуляторов уровня на стороне низкого давления, а в системах с дозированной зарядкой — на стороне высокого давления.

132. Каждый из аппаратов (сосудов) установок (машин), в которые подается жидкий аммиак со стороны высокого давления, должен оснащаться автоматическими запорными вентилями, прекращающими поступление в них жидкости при остановке компрессоров, работающих на отсасывание паров из аппаратов (сосудов).

Допускается установка одного автоматического запорного устройства на общем трубопроводе жидкого аммиака, питающем несколько испарительных систем, если отсос пара аммиака из этих систем осуществляется одним компрессором.

133. Запрещается одновременное использование одного и того же прибора для регулирования и защиты.

134. Не допускается применение многоточечных приборов с обегающими устройствами в качестве средств противоаварийной защиты.

135. Электрические приборы автоматической защиты холодильных систем должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии контролируемых параметров, которые должны размыкаться при аварии или выходе прибора из строя.

136. Электрические схемы должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Пуск его должен быть возможен только после ручной деблокировки защиты.

137. Промежуточные колонки, применяемые для установки реле уровня, должны присоединяться к аппаратам (сосудам) выше возможного уровня скопления масла в них, способом, предотвращающим образование масляных пробок в колонках, и иметь подвод трубопроводных линий для проверки исправности реле уровня.

138. На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого компрессора должны быть установлены гильзы для термометров (на расстоянии 200 — 300 mm от запорных вентилей) с оправками для защиты термометров от механических повреждений.

Использование ртутных термометров (и ртутных устройств) для измерения температуры в контрольных точках аммиачной холодильной системы не допускается.

139. Для аммиачных холодильных систем должны применяться специально предназначенные для эксплуатации в среде аммиака манометры и мановакуумметры с классом точности не ниже 2,5.

Размеры, установка приборов и сроки проверки должны соответствовать требованиям «Правил устройства безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

140. Допускается использование других средств измерения и контроля параметров по документации завода-изготовителя или в соответствии с техническими условиями.

141. В холодильных установках и машинах манометры (мановакуумметры) должны быть установлены:

на компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки (при принудительной подаче масла насосом) и в картере (поршневых компрессоров, не имеющих уравнивания между всасыванием и картером);

на всех аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, а также на жидкостных и оттаивательных коллекторах распределительных аммиачных устройств, соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер. В агрегатированных холодильных машинах и установках контейнерного типа необходимость установки манометров (мановакуумметров) на трубопроводах и коллекторах определяется разработчиком оборудования.

В централизованной системе мановакуумметры должны быть установлены на каждой всасывающей магистрали испарительной системы холодильной установки до отделителя жидкости (по ходу паров), а на нагнетательном трубопроводе каждого компрессора, отключаемом запорной арматурой от общей нагнетательной магистрали — отдельный манометр, устанавливаемый за обратным клапаном (по ходу паров аммиака).

142. При необходимости визуального контроля уровня жидкого аммиака в сосудах (аппаратах) на последних должны применяться смотровые стекла в соответствии с инструкцией завода-изготовителя сосуда (аппарата). Указатели уровня аммиака должны изготавливаться с плоскими рифлеными и термически закаленными стеклами на давление до 3,5 МPа и оборудоваться приспособлениями для их автоматического отключения от сосуда или аппарата при повреждении стекла. Площадь смотровой поверхности стекол (с одной стороны) не должна превышать 100 сm².

Для предохранения обслуживающего персонала от травмирования при разрыве смотровых стекол должно быть предусмотрено защитное устройство.

143. Исправность автоматических приборов защиты аммиачных компрессоров, а также сигнализаторов концентрации паров аммиака в воздухе помещений и наружных площадок, должна проверяться не реже одного раза в месяц, а исправность защитных реле уровня на аппаратах (сосудах) — один раз в 10 дней.

144. Изготавливаемое оборудование должно отвечать требованиям «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтегазоперерабатывающих производств», соответствующих стандартов и другой нормативной документации.

145. Расчеты на прочность холодильного оборудования должны проводиться по величинам расчетных давлений Р_р, принятых для соответствующей стороны холодильной установки (низкого или высокого давления).

146. Расчетное давление определяется как максимальное избыточное давление, которое может возникнуть в работающей или остановленной холодильной установке.

147. Расчетное давление для оборудования аммиачных холодильных установок должно соответствовать действующим государственным и отраслевым стандартам, ведомственным документам, но быть не ниже приведенных в приложении № 3* к настоящим Правилам по давлению испытаний на плотность.

148. Для оборудования стороны высокого давления, в которое поступают пары аммиака непосредственно от компрессоров, расчетная температура стенок должна учитывать допустимые температуры нагнетания хладагента.

149. Значение пробных давлений для контроля прочности и настройка предохранительных устройств и приборов ограничения рабочих давлений устанавливаются в зависимости от величин расчетных давлений оборудования согласно приложению 5* к настоящим Правилам.

150. Холодильные агрегаты и машины, оснащаемые компрессорами объемного сжатия, должны иметь ручные запорные вентили, размещаемые:

на нагнетании и всасывании компрессоров;

на выходе жидкого аммиака из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют ресиверные аммиакосборники.

151. На всасывающих линиях компрессоров и насосов должны предусматриваться съемные (временные) фильтрующие элементы, исключающие опасность попадания посторонних предметов, грязи и окалины в это оборудование.

152. Движущиеся части оборудования должны иметь защитные ограждения.

153. На сосудах и аппаратах, геометрический объем которых по полости аммиака более 0,3 m³, должны устанавливаться указатели уровня жидкого хладагента (для визуального контроля).

154. Фланцевые соединения на сосудах и аппаратах, арматуре, приборах и трубопроводах должны выполняться с уплотнительными поверхностями, обеспечивающими герметичность соединения («выступ-впадина», «шип-паз»).

155. Неразъемные соединения должны выполняться сваркой.

156. Конструкция арматуры должна исключать полное вывертывание шпинделя. Арматура с сальниковым уплотнением шпинделя должна иметь приспособление, разобщающее в полностью открытом состоянии сальниковую камеру от канала протока аммиака.

157. Сосуды и аппараты аммиачных холодильных установок разрабатываются и изготавливаются в соответствии с требованиями нормативных технических документов к проектированию и изготовлению аппаратов стальных сварных и сосудов, работающих под давлением.

158. Компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты, а также аппараты, сосуды и комплектно поставляемые холодильные машины (установки, станции), должны быть оснащены приборами и устройствами в соответствии с требованиями глав IX и X настоящих Правил.

159. Вентиляторы, насосы, компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты и машины должны удовлетворять требованиям норм по шумовым и вибрационным характеристикам.

160. Электродвигатели, электрические приборы автоматики и щиты управления, входящие в комплекты холодильного оборудования, должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ).

161. Документация, поставляемая потребителю с сосудами и аппаратами, должна соответствовать требованиям нормативной технической документации.

162. Документация, поставляемая потребителю с холодильными компрессорами, насосами, компрессорно-аппаратными агрегатами, комплектными установками (станциями) и машинами, должна содержать:

а) паспорт (формуляр) с техническими характеристиками оборудования и примененных материалов для его изготовления, в том числе с данными по виброшумовым характеристикам и сроку службы оборудования, а также объему и результатам приемо-сдаточных испытаний;

б) инструкцию по эксплуатации, объединяющую:

техническое описание оборудования;

инструкцию по монтажу с необходимыми требованиями к фундаменту, узлам крепления к нему, требованиями к помещениям (где размещается оборудование), присоединениям внешних трубопроводов, электропитания, заземления;

правила пуска в работу и безопасного обслуживания;

указания по ремонту и предельные нормы износа основных быстроизнашивающихся деталей.

163. К инструкции по эксплуатации должны прилагаться:

чертежи общего вида оборудования, основных узлов и быстроизнашивающихся деталей, с указанием материалов их изготовления;

паспорта предохранительных клапанов и приборов (по формам, установленным государственными или отраслевыми стандартами).

164. Монтаж холодильных установок или ее узлов должен производиться при наличии проектной документации.

Не допускается выполнение монтажных работ с отступлениями от проекта без согласования с проектной организацией.

165. При производстве монтажных работ необходимо также руководствоваться требованиями технической документации изготовителей оборудования, трубопроводов, арматуры, приборов и средств автоматизации; «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов», «Правил пожарной безопасности», КМК 3.01.02.

166. Перед монтажом должно быть проверено соответствие оборудования (изделий) и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций по монтажу.

167. При приемке оборудования и узлов холодильной установки в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются.

168. Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией изготовителя (ревизии, устранения дефектов и т. д.). Результаты проведенных работ должны быть занесены в документацию оборудования.

169. Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организации-изготовителя. При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

170. При производстве сварочных работ и резке металлов должны быть выполнены соответствующие требования государственных стандартов по безопасности проведения указанных работ и «Типовой инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах».

171. При сооружении фундаментов и размещении на них холодильного оборудования, подготовке фундаментных болтов необходимо руководствоваться технической документацией изготовителя оборудования, требованиями проекта, а также требованиями строительных норм и правил.

172. При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов холодильной установки во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией изготовителя, требованиями стандартов, действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», требованиями строительных норм и правил.

173. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, надлежит руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

174. Установка ручной сальниковой арматуры маховиками вниз не допускается.

Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.

175. Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2.

176. Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 mm от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 mm, и не менее 200 mm для труб диаметром 50 mm и более.

177. Тепловая изоляция трубопроводов производится после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.

178. Сварочные работы на трубопроводах холодильных установок разрешается производить только при отключении и освобождении от аммиака (с промывкой и последующей продувкой воздухом или инертным газом) аппаратов и участков трубопроводов, и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и газоопасных работ, оформленного в установленном порядке.

179. Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по специальному трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через специальный вентиль.

Испытываемый (продуваемый) аппарат, сосуд или участок трубопроводов должен иметь запорную арматуру, позволяющую отключить его от системы.

180. При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные детали трубопроводов по государственным стандартам (детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Р_у 10 МPа (≤ 100 kgf/cm²) (ГОСТ 17374÷17380)).

Использование сварных лепестковых переходов не допускается.

181. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки и др.), должны удовлетворять требованиям государственного стандарта по обеспечению безопасного производства работ (ГОСТ 12.2.012).

182. В блочных холодильных машинах и установках, в том числе контейнерного типа, поставляемых в комплекте на место монтажа организацией-изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов определяется документацией этой организации.

183. Перечень и содержание производственной документации, оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать требованиям строительных норм и правил.

184. При выполнении монтажных и ремонтных работ в помещении и на участках действующей холодильной установки необходимо оформлять наряд-допуск на эти работы в соответствии с требованиями «Положения о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах».

185. Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа (до пуска в работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях (после ремонта или длительной, более года, остановки) — внеочередному освидетельствованию.

186. В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят:

наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);

пневматические испытания на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов.

Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов следует проводить в сопровождении контроля акустико-эмиссионным (АЭ) методом или другим согласованным в установленном порядке методом неразрушающего контроля. В случае контроля пневматических испытаний акустико-эмиссионным методом:

нагружение сосуда давлением: акустико-эмиссионный (АЭ) контроль испытаний и оценка результатов проводятся согласно «Требованиям к организации и проведению акустико-эмиссионного контроля сосудов, котлов и технологических трубопроводов»;

величину испытательного давления при очередном освидетельствовании и техническом диагностировании следует определять, исходя из разрешенного рабочего давления. При этом должно выполняться неравенство: 1,05 • Р_раб < P_исп < 1,25 • Р_раб. В любом другом случае, испытательное давление должно соответствовать указанному в приложении № 3* к настоящим Правилам.

187. Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов и аппаратов:

наружный и внутренний осмотр и испытание давлением — перед пуском в работу;

наружный и внутренний осмотр без испытания — не реже 1 раза в 2 года;

периодический осмотр сосудов (аппаратов) в рабочем состоянии;

проверка комплектности технической документации на сосуды и оборудование комплектное к сосуду — не реже 1 раза в 2 года;

наружный и внутренний осмотр, толщинометрия, испытания пробным давлением — не реже 1 раза в 8 лет.

Допускается замена очередного внутреннего осмотра пневматическим испытанием в сопровождении акустико-эмиссионного контроля — не реже 1 раз в 4 года.

Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, законсервированных, в эксплуатационной документации которых указаны условия и сроки хранения, и они соблюдены, перед пуском в работу проводится только осмотр. Испытание на прочность проводить не требуется.

В этом случае сосуд или аппарат должен подвергаться в составе технологической схемы испытанию на плотность воздухом или инертным газом под давлением, равным расчетному (приложение № 3* к настоящим Правилам). Срок следующего испытания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

Сроки освидетельствования кожухотрубных конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения специализированной организацией коррозионной активности или механических примесей с абразивными свойствами в охлаждающей воде или хладоносителях.

188. Периодичность проведения технического освидетельствования трубопроводов:

наружный осмотр и испытание пробным давлением — по окончании монтажных работ перед пуском в эксплуатацию;

наружный осмотр — не реже 1 раза в 2 года;

периодический осмотр трубопроводов в рабочем состоянии;

наружный осмотр и испытание пробным давлением — не реже 1 раза в 8 лет.

189. При техническом освидетельствовании системы после монтажа (до пуска в эксплуатацию) испытательное давление следует определять в соответствии с приложением № 3* к настоящим Правилам. При этом не допускается использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного.

190. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть удалены, если на них имеются следы промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра.

191. При испытании на прочность после монтажа (до пуска в эксплуатацию) испытываемый сосуд (аппарат), трубопровод (участок) должен быть отсоединен от других сосудов, аппаратов и других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 mm. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении, выше пробного в 1,5 раза.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемого сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается.

Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть огорожены и отмечены предупредительными знаками, пребывание людей в этой зоне не допускается.

192. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники — уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИП должны быть заглушены.

193. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть одинакового класса точности, не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 mm и шкалой на номинальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр устанавливается у воздушного компрессора после запорного вентиля, другой — на сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора.

194. При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода.

При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению.

195. Давление нагружающей среды в сосуде (аппарате), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МPа (kgf/сm²) в минуту.

При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления испытания, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода. Запись АЭ информации проводится на протяжении всей выдержки объекта испытаний на указанных давлениях.

196. Под пробным давлением сосуд (аппарат) трубопровод должен находиться в течение не менее 5 минут, после чего давление постепенно снижают до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

В случае контроля испытаний методом АЭ оценка плотности сварных швов и разъемных соединений проводится оперативно по показаниям приборов на основании анализа регистрируемых данных АЭ контроля.

197. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с приложением № 3* к настоящим Правилам. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний — не менее 12 часов, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.

198. Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру и получено положительное заключение по результатам АЭ контроля (или контроля другим сопровождающим испытание методом).

199. Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование. Разрешение на ввод аппарата, сосуда, трубопровода в эксплуатацию дается этим же лицом и записывается в паспорт сосуда, аппарата и трубопровода.

200. По окончании пневматических испытаний проводят вакуумирование системы, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 часов при остаточном давлении 0,01 МPа (0,1 kgf/сm²).

Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосуда (трубопровода), следует определять, исходя из достигнутого уровня испытательного давления Р_исп. Если испытания проводились в сопровождении АЭ контроля, то разрешенное давление не может быть большим, чем Р_исп/1,05.

201. Общее количество жидкого аммиака, необходимого для первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов. При этом заполнение жидким аммиаком внутреннего объема оборудования не должно превышать следующих величин, %:

испарители:

кожухотрубные и вертикально-трубные — 80;

змеевиковые и листотрубные (панельные), независимо от наличия отделителей жидкости — 50;

батареи холодильных камер:

с верхней подачей аммиака — 30;

с нижней подачей аммиака — 70;

воздухоохладители:

с верхней подачей аммиака — 50;

с нижней подачей аммиака — 70;

конденсаторы:

кожухотрубные с ресиверной частью кожуха (обечайки) — полный объем ресиверной части обечайки;

других типов — 80% объема сборников жидкого аммиака;

отделители жидкости — 0;

ресиверы:

линейные — 50;

циркуляционные вертикальные и горизонтальные с жидкостными стояками — 15;

циркуляционные вертикальные и горизонтальные без жидкостных стояков — 30;

защитные — 0;

дренажные — 0;

переохладители жидкого аммиака — 100;

промежуточные сосуды в установках двухступенчатого сжатия:

вертикальные — 30;

горизонтальные — 50;

маслоотделители барботажного типа — 30;

трубопроводы жидкого аммиака — 100;

морозильные и плиточные аппараты непосредственного охлаждения — 80;

трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого аммиака — 30.

Комплектные холодильные установки должны заполняться жидким аммиаком и опорожняться от него в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

202. Готовность системы к заполнению хладагентом определяется комиссией после завершения монтажных работ и проведения испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы оформляется актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы:

готовность работы системы общеобменной и аварийной вентиляции;

укомплектованность предприятия обученным техническим персоналом;

обеспеченность персонала необходимыми средствами индивидуальной защиты органов дыхания, тела и средствами оказания доврачебной помощи;

наличие необходимой проектной, технологической документации и плана локализации аварийных ситуаций.

203. При пополнении холодильных систем аммиаком в процессе эксплуатации (о необходимости пополнения свидетельствует увеличенный перегрев паров аммиака на всасывании) количество жидкого аммиака в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическим регламентом.

Подогревать баллоны с аммиаком для ускорения наполнения системы запрещается.

204. Аммиак должен соответствовать требованиям, установленным государственным стандартом. Отбор проб жидкого аммиака и проверка его качества должны проводиться через специально предназначенную для этих целей арматуру транспортировочных емкостей и в соответствии с требованиями действующего стандарта на аммиак.

205. Операция слива жидкого аммиака относится к газоопасным работам.

206. Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами, а также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака.

207. Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким, обеспечивать возможность удобного подключения стыковочного узла и его герметичность. Для стыковки могут применяться следующие виды временных соединений:

гибкая стыковка при помощи консольного участка стальной трубы длиной 5 — 7 m, изогнутой в виде колена или змеевика;

гибкие металлические рукава;

гибкие рукава из неметаллических материалов;

шарнирные поворотные соединения.

208. Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны осуществляется через съемный трубопровод автомобиля-заправщика.

209. Порядок и сроки эксплуатации, освидетельствования, ремонта, маркировка съемных гибких и шарнирных участков трубопроводов пункта слива определяются технической документацией на них, согласованной в установленном порядке.

210. Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиками системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами для локализации и ликвидации последствий аварии.

211. Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05 МPа (0,5 kgf/сm²).

212. Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений лаза, арматуры, при неплотностях в затворе арматуры или сквозных повреждениях арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного путем медленного открывания газового вентиля, предварительно сняв с него фланцевую заглушку.

213. Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки.

Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в существующие системы канализации и определяются в проектной документации.

214. На пункте слива необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей должна иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии.

215. Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком принимается по акту в соответствии с правилами перевозки грузов.

216. В течение всего времени нахождения цистерн на территории организации должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними.

217. Проводится визуальный осмотр цистерн, проверяется наличие пломб, исправность и герметичность запорной арматуры, а также соответствие передаваемого груза акту приема-передачи и паспортным данным на цистерну.

218. После осмотра цистерны выдается письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и сливу аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью.

219. При обнаружении отступлений от требований настоящих Правил запрещается сливать аммиак из цистерны. В этом случае в организации составляется акт и сообщается об этом организации-наполнителю.

220. До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях организации должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замки.

221. На внутренних железнодорожных путях организации, не имеющих стрелочных переводов, устанавливается затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 m от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна ограждается переносными сигналами красного цвета и устанавливается знак размером 400 х 600 mm с надписью «Стой! Проезд закрыт. Аммиак». Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны.

222. Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подклинена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена аналогично железнодорожной цистерне. Если установка автомобильной цистерны под слив производится на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постороннего транспорта на опасную территорию (перегораживание возможных путей подъезда, выставление охраны и т. п.).

223. Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии.

224. Не допускается оставлять цистерну присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случае перерыва съемные участки трубопроводов отсоединяются от цистерны.

225. Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем и курение около цистерны не допускается. В случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в безопасное место, за пределы возможного распространения пожара, а при невозможности перевозки — обильно поливать водой пока не будет ликвидирована опасность.

226. Операции по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива и ее отсоединению должны проводиться работниками в средствах индивидуальной защиты органов дыхания и кожи.

227. Жидкий аммиак из автомобильной или железнодорожной цистерны должен передавливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемной части холодильной системы, создаваемой компрессором холодильной установки путем понижения давления в системе.

Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемной части системы.

Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определяться по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны.

228. После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и сдана с выдачей справки о количестве аммиака в цистерне.

После окончания всех работ по сливу аммиака приемные вентили холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ.

229. Подготовка слива жидкого аммиака в организации должна проводиться под руководством инженерно-технического работника, назначенного приказом по организации.

230. Слив аммиака в резервные ресиверы должен проводиться с соблюдением следующих требований:

после присоединения жидкостного (сливного) трубопровода ресивера к цистерне открывают всасывающий вентиль приемного ресивера, понижая в нем давление путем отсасывания паров через отделитель жидкости;

открывают сливной вентиль цистерны и вентиль для приема аммиака на ресивере, контролируя при этом степень заполнения ресивера жидким аммиаком;

резервные ресиверы должны заполняться не более, чем на 80% их геометрического объема.

231. Пуск компрессора в работу — первоначальный, после длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки его при срабатывании приборов аварийной защиты — необходимо выполнять вручную с закрытыми всасывающими вентилями в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

232. Перед пуском компрессора в работу следует убедиться, что все запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. При пуске компрессора с использованием встроенного байпаса нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а вентиль байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией завода-изготовителя.

233. Всасывание паров аммиака компрессорами из испарителей холодильной установки помимо отделителя жидкости (или сосуда его заменяющего) не допускается, кроме блочных машин заводского изготовления, работающих обособленно от основной холодильной системы.

234. За герметичностью компрессоров необходимо установить систематический контроль.

235. Утечка аммиака через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков вентилей должна быть устранена немедленно после ее обнаружения.

Перед ремонтными работами производится вакуумирование всасывающей полости компрессора (кратковременная работа с закрытым всасывающим вентилем). Закрывается нагнетательный вентиль, и оставшийся аммиак выпускают из компрессоров через резиновый шланг, один конец которого надевают на специальный вентиль, расположенный на компрессоре, а другой — выводят наружу — опускают в сосуд с водой (под ее уровень). Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска аммиака необходимо контролировать давление в картере, не допуская падения давления ниже атмосферного.

236. Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, должен быть не менее 5° С для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров, и 10° С для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Этот перегрев определяют как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака, определяемой для измеренного мановакуумметром давления всасывания по температурной шкале этого прибора или по таблице насыщенных паров аммиака. Верхний предел шкалы мановакуумметра должен быть не более 1 МPа (10 kgf/сm²), класс точности — не ниже 1,5.

237. Температура в местах регулярного контроля работы аммиачной холодильной установки должна определяться стационарно установленными постоянно действующими приборами. Использование переносных приборов в этом случае не допускается.

Температура нагнетания должна быть для современных поршневых компрессоров не выше 160° С, для винтовых — 90° С, а для горизонтальных тихоходных компрессоров — 135° С, если заводской инструкцией не предусмотрено иное значение.

238. Не допускается впрыск жидкого аммиака во всасывающий трубопровод (полость) поршневого компрессора.

Допускается эксплуатация винтовых компрессоров с впрыском жидкого аммиака, если это предусмотрено заводом-изготовителем.

Не допускается установка вспрыскивающих устройств, не предусмотренных документацией завода-изготовителя.

239. При появлении стука в цилиндре компрессора машинист обязан немедленно остановить компрессор и сообщить об этом старшему машинисту, записав в суточный журнал работы машинного отделения причину остановки компрессора.

240. При уменьшении перегрева и быстром падении температуры нагнетаемых компрессором паров аммиака, обмерзании (увеличении степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре — приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом — изменение характера шума работы и падение давления смазки; в ротационном многолопаточном — изменение характера шума работы и увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и нагнетательный вентили, регулирующий вентиль и устранить причину влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного скопления жидкости. При отсасывании аммиака из остановленного компрессора необходимо слить воду из его рубашек.

241. После ремонта и профилактики холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора, вызванной серьезными нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию можно осуществлять только после письменного разрешения, оформленного в установленном порядке, с учетом требований главы XVI настоящих Правил.

Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство для ручного регулирования количества подачи аммиака необходимо перевести устройство в положение минимальной производительности.

242. При перерывах в работе холодильной установки в зимнее время и возможности замерзания воды ее необходимо спускать из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов через спускные краны в самых низких точках систем.

243. Все движущиеся и вращающиеся части оборудования (маховики, валы, муфты, передачи и др.) должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными.

Узлы и детали ограждения должны быть надежно укреплены и иметь достаточную прочность и жесткость.

244. Доступ к движущимся частям машины разрешается только после полной остановки, обесточивания электрооборудования и принятия всех мер против пуска ее посторонними лицами.

Линейный зазор в поршневом компрессоре измеряется при ручном проворачивании вала.

245. Вода для охлаждения компрессора должна иметь температуру на входе не ниже 10° С и на выходе из рубашек цилиндров — не более 45° С, если заводом-изготовителем не предусмотрены другие предельные значения.

246. Трущиеся части компрессоров надлежит регулярно смазывать.

Для смазки холодильных аммиачных компрессоров следует применять только специальные, предназначенные для них масла.

Марка смазочного масла для каждого типа компрессора должна соответствовать указанной в инструкции завода-изготовителя.

247. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: «Осторожно! Пускается автоматически».

248. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах. Измерение шума на рабочих местах следует производить в соответствии с СанПиН № 0120 и ГОСТ 12.1.050. В случае, если уровень шума превышает норму, необходимо принимать меры по его снижению.

249. Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

250. На действующих холодильниках, имеющих безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием испарительного оборудования через расположенные над ним отделители жидкости, запрещается поддержание уровня жидкого аммиака в них ввиду опасности выброса из системы жидкости во всасывающую линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки.

Если указанную схему подачи жидкого аммиака в охлаждающее устройство изменить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен дополнительный (сухой) отделитель жидкости с защитным ресивером или ресивер, совмещающий функцию отделителя жидкости.

251. Эксплуатацию включенного в холодильную схему аммиачного насоса следует осуществлять в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя.

252. Перед каждым пуском насоса необходимо его осмотреть, убедиться, что он находится в исправном состоянии, и ознакомиться с записями в суточном журнале работы компрессорного цеха.

253. Перед первичным пуском аммиачного насоса или после его длительной остановки следует: открыть вентили на всасывающей и напорной линиях, обеспечив тем самым заполнение этого агрегата (в том числе рабочих полостей) жидким хладагентом; закрыть вентиль на напорной линии до упора и отвернуть назад на один-полтора оборота; включить насос; после выхода на стабильный по напору режим следует отрегулировать значение этого напора с помощью вентиля на напорном патрубке.

254. Не допускается запускать аммиачный насос при:

закрытых вентилях на его входе и выходе;

неполном заполнении насоса жидким хладагентом;

отсутствии защитного кожуха муфты (для агрегатов с муфтой сцепления между насосом и электродвигателем).

255. Насос должен быть немедленно остановлен, если:

упало давление напора или разность давлений напора и всасывания (при отсутствии или отказе приборов автоматики);

появились утечки аммиака через неплотности агрегата;

обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств автоматики.

256. Профилактические работы на аммиачном насосе проводятся после полной остановки агрегата, отключения электропитания, вывешивания соответствующих табличек на пусковых устройствах и вентилях, записи в суточном журнале работы компрессорного цеха.

257. Неисправности насосов, связанные с утечкой аммиака, должны устраняться немедленно.

258. Охлаждение сосудов и аппаратов при первоначальном пуске, после длительной остановки, подготовки к освидетельствованию или ремонту должно осуществляться со скоростью понижения температуры стенок не более 30° С в час во избежание ухудшения механической прочности стенок из-за резкого падения температуры. Вскрывать аппараты, освобожденные от аммиака, допускается при температуре их стенок не ниже минус 35° С.

259. Необходимо систематически удалять лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания.

260. Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполняться под руководством начальника цеха с оформлением наряда-допуска и только после освобождения конденсатора от аммиака.

Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака.

261. Двери отдельно стоящих аппаратных и конденсаторных помещений или площадок следует закрывать на замок.

262. При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания на 8° С ниже рабочей температуры кипения аммиака. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением аммиака в межтрубном пространстве температура кипения аммиака должна быть не ниже 2° С.

В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) проверять его на присутствие аммиака.

263. Масло из маслоотделителей (при отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора) и аппаратов сторон высокого и низкого давления необходимо периодически перепускать в маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении, не более чем на 0,01-0,02 МPа (0,1-0,2 kgf/сm²) выше атмосферного, после отсасывания паров аммиака через устройство для отделения жидкости.

Выпуск масла из сосудов (аппаратов) непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, не допускается.

На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.

Система выпуска масла должна полностью исключать контакт персонала со средой в системе.

При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться противогазом и резиновыми перчатками, а также постоянно наблюдать за процессом выпуска.

264. Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал основные параметры работы холодильной установки по показателям приборов, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров, информацию о работе вентиляционных систем, меры принятые для устранения недостатков в работе оборудования и другие замечания.

265. Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае:

а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;

б) неисправности предохранительных клапанов;

в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утончения стенок, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях, разрыва прокладок;

г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

д) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

е) неисправности или некомплектности крепежных деталей крышек и люков;

ж) неисправности указателя уровня жидкости;

з) неисправности (отсутствия) предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

и) утечки аммиака из системы.

266. В условиях эксплуатации должны приниматься меры по поддержанию максимальной плотности аммиачной системы.

Необходимо установить систематический контроль за герметичностью трубопроводов.

Для обнаружения мест утечки аммиака используются химические и другие специальные индикаторы.

267. Все запорные вентили на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров.

Запорные вентили на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов также должны быть опломбированы в открытом положении. Обо всех случаях снятия пломб и последующего пломбирования вентилей необходимо делать запись в суточном журнале.

268. Запорные вентили на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующей станцией, на постоянно действующих уравнительных жидкостных и газовых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на колонках для реле уровня должны быть опломбированы в открытом положении.

269. При необходимости снятия пломбы с вентиля на нагнетательном трубопроводе и его закрытия следует предварительно выключить компрессоры, присоединенные к этому трубопроводу.

При наличии двух или более нагнетательных магистралей запорные вентили, объединяющие их, должны быть опломбированы.

270. Во избежание заклинивания клапанов запорных вентилей (не имеющих обратного затвора сальника при выведенном маховике), запрещается держать их в открытом до отказа положении. После полного открывания вентиля необходимо повернуть его маховик обратно примерно на 1/8 оборота.

271. На щите регулирующей станции возле каждого вентиля должна быть надпись с указанием, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает данный регулирующий вентиль.

272. Подтягивание болтов во фланцевых соединениях, полную или частичную замену сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) необходимо производить осторожно, предварительно отсосав аммиак из поврежденного участка и отключив его от остальной аммиачной системы. Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и перчатках.

273. В холодильных камерах запрещается укладка грузов вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям, воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные трубопроводы. Необходимо соблюдать расстояние от батарей до грузового штабеля в соответствии с технологическими инструкциями, но не менее 0,3 m.

274. При оттаивании снеговой шубы с охлаждающих устройств горячими парами аммиака давление в батареях и воздухоохладителях не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) стороны всасывания.

Давление в батареях и воздухоохладителях должно контролироваться манометром.

Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого аммиака и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник. Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей запрещается.

Оттаивание должно производиться в соответствии с инструкцией, регулярно во избежание чрезмерного накопления снега и льда, которое может привести к обрыву батарей и нарушению герметичности системы.

275. Основанием для проведения ремонтных работ являются требования эксплуатационной документации завода-изготовителя (плановые ремонты и осмотр), или результаты освидетельствований, внеочередных осмотров, в том числе обусловленных отказами, возникшими при работе оборудования, нарушениями режимов эксплуатации аммиачных холодильных установок.

276. Ремонт может проводиться как при полностью остановленной холодильной установке, так и при ее частичной эксплуатации (по отдельным узлам и участкам установки), в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, возможности выделения ремонтируемого участка от остальной части установки, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ и т. д.

277. Основой порядка проведения ремонта холодильного оборудования в организации, эксплуатирующей аммиачную холодильную установку, должна быть система планово-предупредительного ремонта (ППР), проводимого по заранее составленным графикам.

Годовой и месячный (с учетом фактической наработки оборудования) графики ППР должны утверждаться техническим руководителем организации.

278. В организации должна вестись документация, подтверждающая своевременность и качество проведенных ремонтных работ в соответствии с требованиями ППР. Порядок безопасного проведения ремонтных работ должен быть предусмотрен инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

279. Перед проведением ремонтных работ участок или элемент холодильной установки, подлежащей ремонту, должен быть закрыт вентилями от остальной части этой установки и освобожден от аммиака и других веществ, в соответствии с инструкцией по эксплуатации холодильной установки.

280. Освобожденный от аммиака участок или элемент холодильной установки промывается, продувается азотом, а затем воздухом. Смежные участки (элементы) этой установки, содержащие аммиак, должны быть отключены вентилями и заглушками.

Заглушки должны быть пронумерованы, иметь соответствующую прочность, а также рукоятки (хвостовики) красного цвета, выходящие за пределы фланца и изоляции, для быстрого определения места их расположения. Маховики отсекающих вентилей должны быть запломбированы и иметь таблички с надписью «Не открывать! Идет ремонт».

Действия по установке и снятию заглушек должны фиксироваться в специальном журнале с подписью лица, установившего и снявшего заглушку.

281. Вскрытие аммиачного насоса на месте эксплуатации или его демонтаж следует производить только после полного удаления хладагента из этого насоса. Порядок освобождения оборудования от хладагента должен быть установлен в инструкции по его обслуживанию. После ремонта и профилактики аммиачных насосов, а также после их вынужденной остановки, пуск в работу насосов может проводиться только с письменного разрешения в установленном порядке.

282. Ремонтируемое холодильное оборудование (компрессоры, насосы и др.) и связанные с ним электрические устройства (электродвигатели, электрические приборы автоматики, щиты управления и др.) должны быть отсоединены от электросетей для предотвращения случайного контакта или несанкционированного пуска-включения.

На пусковых устройствах электрооборудования должны быть вывешены таблички «Не включать! Идет ремонт».

283. Сдача оборудования, трубопроводов или части холодильной установки в ремонт должна оформляться соответствующим актом, где отмечаются:

а) полнота и достаточность освобождения от аммиака, масла, воды и хладоносителя, а также отделения участка от остальной холодильной установки;

б) меры по полному обесточиванию ремонтируемого холодильного оборудования;

в) дата и время сдачи в ремонт, с указанием должности, фамилии и подписи сдавшего и принимающего.

284. Все ремонтные работы на холодильной установке проводятся при наличии наряда-допуска, оформляемого в соответствии с установленными требованиями.

285. На территории ремонтируемой части холодильной установки должны быть выставлены предупредительные щиты и таблички о ремонте и запрете вхождения посторонних лиц в зону ремонта. О нахождении в ремонте должна быть запись в суточном журнале работы компрессорного цеха, а также должен быть проинформирован персонал компрессорного цеха и цеха, на территории (в помещениях) которого проводится ремонт.

286. Ремонтный персонал должен иметь средства индивидуальной защиты и знать правила их применения, меры доврачебной помощи.

287. Применяемые при ремонте детали и материалы для аммиачных холодильных установок должны соответствовать действующей нормативной технической документации. На детали и материалы должны быть документы, подтверждающие их качество.

288. Ремонт трубопроводов должен проводиться с соблюдением требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов».

289. В ходе организации и проведения ремонтных работ вопросы, связанные с электропитанием холодильных установок, освещением, применением электроинструмента и электроприборов, ремонтом электрических оборудования и аппаратов, должны решаться с учетом требований действующих «Правил безопасности при эксплуатации электроустановок».

290. К электросварочным, газосварочным и другим огневым работам на холодильных установках допускаются только лица, аттестованные в установленном порядке.

291. Электрифицированный инструмент, применяемый при ремонте холодильных установок, должен соответствовать требованиям государственных стандартов. К работе с ним допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний инструкции по охране труда.

292. Переносные лестницы и стремянки, применяемые при ремонте аммиачных холодильных установок, должны соответствовать требованиям государственного стандарта по обеспечению безопасного производства работ.

293. Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования, установленного в машинном, аппаратном или конденсаторном отделениях, в технологических цехах (в которых установлено аммиачное оборудование), необходимо пользоваться инструментом и приспособлениями, выполненными из материалов, исключающих искрообразование при работе.

294. Пуск и обкатку компрессоров, насосов, вентиляторов после ремонта необходимо выполнять в соответствии с технической документацией их разработчиков и изготовителей, а также с учетом требований главы XV настоящих Правил и строительных норм и правил.

295. После ремонтных работ необходимо проверить показания вновь установленных контрольно-измерительных и защитных приборов в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

296. Оценка качества ремонта оборудования и холодильных систем, допуск их в эксплуатацию должны проводиться с оформлением соответствующих актов.

297. Для экстренного отключения электропитания всего оборудования и рабочего освещения, помимо автоматического, должно предусматриваться ручное отключение установки. Кнопки аварийного отключения должны быть смонтированы снаружи машинного (аппаратного) отделения — по одной у рабочего входа и запасного выхода. Одновременно с остановкой холодильной установки аварийные кнопки (устройства) должны включать в работу аварийную и вытяжную общеобменную вентиляции, а также звуковую и световую сигнализации.

298. Для ликвидации последствий возможных аварий холодильные установки должны быть оснащены системами и средствами подавления испарения и нейтрализации проливов жидкого аммиака, системами локализации и рассеивания газообразного аммиака.

Для ликвидации проливов жидкого аммиака применяют следующие способы:

ускоренное испарение направленной струи воздуха;

растворение в воде;

создание водяных завес;

применение пен.

Для обезвреживания газовых облаков аммиака их разбавляют воздухом до безопасных концентраций с помощью водяных завес, создаваемых стационарными или передвижными устройствами. При этом работы необходимо проводить с наветренной стороны по отношению к газовому облаку.

299. После ликвидации аварии все участники, работающие в загазованной зоне, должны пройти медицинский осмотр.

300. Конкретные меры и технические средства для предупреждения, локализации и ликвидации аварийных ситуаций на аммиачных холодильных установках должны определяться с учетом проектных характеристик холодильной установки.

301. В организации должны быть организованы учеба и тренировки обслуживающего персонала и специалистов холодильной установки согласно планам локализации аварийных ситуаций.

302. Персонал, обслуживающий аммиачные холодильные установки, должен быть обеспечен защитной спецодеждой, спецобувью и индивидуальными средствами защиты в соответствии с «Типовыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты для работников химических производств», утвержденными приказом министром труда и социальной защиты населения Республики Узбекистан № 13-3/Б от 16.04.2009 г. (рег. № 1958 от 14 мая 2009 г.) (Собрание законодательства Республики Узбекистан, 2009 г., № 19-20, ст. 248).

303. Обслуживающий персонал машинного (аппаратного) отделения аммиачных холодильных установок обязательно должны иметь при себе противогазы с фильтрующе-поглощающими коробками марки К, КД (возможно применение изолирующих противогазов типа ИП). Противогазы марки К, КД необходимо хранить в машинном (аппаратном) отделении в специальном шкафу у выхода. Снаружи машинного (аппаратного) отделения (обязательно рядом с входной дверью) в шкафу должны находиться запасные противогазы марки К, КД и изолирующие дыхательные аппараты сжатого воздуха типа АСВ. Число противогазов марки К, КД в каждом из шкафов должно соответствовать числу рабочих машинного (аппаратного) отделения, а аппаратов типа АСВ должно быть не менее трех.

В шкафу с запасными противогазами должны быть также запасные фильтры в количестве, соответствующем наибольшему числу рабочих машинного (аппаратного) отделения, занятых в одну смену.

304. Противогазы марки К, КД также должны быть в шкафу в коридоре (вестибюле), прилегающем к холодильным камерам с непосредственным охлаждением, а также в производственных цехах, где установлено технологическое оборудование с непосредственным охлаждением. Число этих противогазов должно соответствовать числу одновременно работающих в указанных камерах (цеха).

Кроме того, на каждом предприятии у начальника компрессорного цеха должно быть не менее трех костюмов, предназначенных для проведения аварийных работ в загазованном аммиаком помещении.

305. Лица, виновные в нарушении требований настоящих Правил, несут ответственность согласно законодательству Республики Узбекистан.

Настоящие «Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок» согласованы с Министерством внутренних дел Республики Узбекистан, Центральным Советом профсоюза работников топливно-энергетического комплекса, химической промышленности и геологии Узбекистана, ОАО «NEFTGAZME'YOR» и Государственно-акционерной компанией «Узкимёсаноат».