от 27.07.2007 г. № ПП-677
Акт утратил силу 28.09.2020
 Комментарий LexUz
Настоящее постановление утратило силу в соответствии с Указом Президента Республики Узбекистан от 27 сентября 2020 года № УП-6075 «О мерах по улучшению деловой среды в стране путем внедрения системы пересмотра утративших свою актуальность актов законодательства».
См. предыдущую редакцию.
(пункт 10 в редакции постановления Президента Республики Узбекистан от 12 октября 2009 г. № ПП-1204 — СЗ РУ, 2009 г., № 42, ст. 449)
11. Признать утратившими силу пункты 5, 6 и 7 постановления Президента Республики Узбекистан от 18 июля 2006 года № ПП-420 «О Программе мер по увеличению производства и поставок на экспорт фосфорсодержащих удобрений на базе Джерой-Сардаринского месторождения на период до 2010 года» и приложение № 1 к нему.
ПРИЛОЖЕНИЕ № 1
к
постановлению Президента Республики Узбекистан
от 27 июля 2007 г. № ПП-677
ПРИЛОЖЕНИЕ № 2
к
постановлению Президента Республики Узбекистан
от 27 июля 2007 г. № ПП-677
(тыс. тонн)
Наименование продукции2006 г. (факт.) прогнозРост объема производства
в 2011 г. к 2006 г., в %
2007 г.2008 г.2009 г.2010 г.2011 г.
Азотные удобрения в 100% п.в.812,3834,5899,9945,1951,1955,8117,7
Фосфорные удобрения в 100% п.в.128,6140,0149,0159,0171,1171,2133,2
Сода кальцинированная12,880,085,090,095,0100,07,8 раза
Цианистый натрий12,312,513,013,514,114,6118,5
Волокно «нитрон»11,213,013,013,013,013,0115,7
Сода каустическая21,722,023,024,025,026,0119,8
Метанол технический5,16,97,27,68,08,41,6 раза
Уксусная кислота8,710,711,011,011,011,0126,3
Полиакриламиды1,381,381,381,401,401,42102,9
Тиомочевина0,90,90,90,90,90,9100,0
Целлюлоза хлопковая3,16,77,58,59,510,03,2 раза
Диацетилцеллюлоза3,55,35,55,75,96,11,7 раза
Ацетатная нить0,31,21,41,61,82,07,5 раза
Хлорат магниевый дефолиант5,43,08,08,28,58,71,6 раза
Химические средства защиты растений в 100% действующих веществ0,2630,2760,2770,2780,2790,280106,5
Трубы полиэтиленовые диаметром от 315 до 630 мм2,53,33,63,7
Калий хлористый30,0120,0160,0
Сложное фосфорно-аммиачное удобрение150,0180,0
ПРИЛОЖЕНИЕ № 3
к
постановлению Президента Республики Узбекистан
от 27 июля 2007 г. № ПП-677
(тыс. тонн)
№ п/пНаименование предприятий и продукцииПрогноз
2007 г.2008 г.2009 г.2010 г.2011 г.
I. Расширение производства продукции, пользующейся спросом

ОАО «Навоиазот»

1.Цианистый натрий12,513,013,514,114,6
2.Полиакриламиды1,201,281,321,341,42
3.Метанол технический6,97,27,68,08,4
4.Сода каустическая22,023,024,025,026,0

ОАО «Электркимёсаноат»

1.Карбамид170,0240,0240,0240,0240,0
2.Аммиачная селитра430,0430,0450,0450,0450,0

ОАО «Ферганаазот»

1.Аммиачная селитра300,0355,0450,0450,0450,0
2.Карбамид280,0300,1300,1300,1310,0
3.Диацетилцеллюлоза5,35,55,75,96,1

ОАО «Аммофос»

1.Аммоний сульфат-фосфат141,0142,0143,0143,5143,5
2. Супрефос134,6156,5188,8224,0224,0

ОАО «Кукон суперфосфат заводи»

1.Суперфосфат аммонизированный183,3200,0225,0250,0250,0

СП ЗАО «Электрохимзавод»

1.Химические средства защиты растений в 100% действующих веществ0,2760,2770,2780,2790,280
2.Суперфосфат простой 18,018,218,419,020,0

Ферганский химический завод фурановых соединений

1.Целлюлоза хлопковая6,77,58,59,510,0

Ферганский завод химического волокна

1.Ацетатная нить1,21,41,61,82,0
II. Освоение выпуска новых видов продукции

Кунградский содовый завод

1.Сода кальцинированная80,085,090,095,0100,0
2.Соль техничекая40,050,055,060,070,0

ОАО «Навоиазот»

1.Сложное фосфорно-аммиачное удобрение 150,0180,0

ОАО «Электркимёсаноат»

1.Углекислый аммоний 0,30,40,50,60,8

ОАО «Самаркандкимё»

1.Нитрокальцийфосфат100,0150,0200,0250,0250,0

ОАО «Жиззах пластмасса»

1.Трубы полиэтиленовые диаметром от 315 до 630 мм2,53,33,63,7

Дехканабадский завод калийных удобрений

1.Калий хлористый30,0120,0160,0
ПРИЛОЖЕНИЕ № 4
к
постановлению Президента Республики Узбекистан
от 27 июля 2007 г. № ПП-677
№ п/п№ п/пНаименованиеНаличие технико- экономического обоснования (ПТЭО) Сроки строительства, реконструкции, обновления Расчетная стоимость проектов*, экв. тыс. долл. Источники финансированияСроки завершенияОсновные результаты
ОАО «Навоиазот»40 367,8
1.1.Разработка и внедрение процесса грануляции аммиачной селитры с добавкой фосфоритного сырья КФКразрабатывается ПТЭО2010 г.2 225,0собственные средствамарт 2010 г.Повышение безопасности аммиачной селитры и расширение экспорта. Объем производства 180 тыс. тн в год.
2.2.Реконструкция технологической линии конверсии природного газа по схеме «Тандем»ПТЭО2007—2009 гг.5 876,0собственные средстваI-этап декабрь 2007 г.
II-этап май 2008 г.
III-этап сентябрь 2009 г.
Снижение объема энергопотребления при производстве 1тн аммиака:
— природного газа на 120 куб. м (с 970 куб. м до 850 куб. м);
— электроэнергии на 193 кВт. ч (с 1920 кВт. ч до 1727 кВт. ч);
— технологического пара на 0,4 Гкал (с 2,3 Гкал до 1,9Гкал).
Всего снижение энергопотребления в год: природного газа — 21,6 млн. куб. м; электроэнергии — 34,7 млн. кВт. ч; пара — 72,0 тыс. Гкал.
3.3.Комплексная реконструкция агрегатов азотной кислоты на базе нового энергетического и технологического оборудования разрабатывается ПТЭО2007—2010 гг.21 600,0собственные средстваI-этап ноябрь 2007 г.
II-этап октябрь 2008 г.
III-этап сентябрь 2009 г.
IV-этап апрель 2010 г.
Достижение проектной мощности и стабилизация производства. Снижение объема энергопотребления при производстве 1 тн азотной кислоты:
— природного газа на 56 куб. м (с 136 куб. м до 80 куб. м);
— электроэнергии на 61 кВт. ч (с 71 кВт. ч до 10 кВт. ч).
Всего снижение энергопотребления в год:
природного газа — 20,9 млн. куб. м;
электроэнергии — 22,8 млн. кВт. ч.
4.4.Внедрение технологии низкотемпературного извлечения ацетилена из отходящих газовне требуется2006-2007 гг.208,0собственные средствадекабрь 2007 г.Снижение себестоимости нитрилакриловой кислоты в пересчете снижения объема энергопотребления на 1 тн:
— природного газа на 779 куб. м (с 6694 куб. м до 5915 куб. м);
— электроэнергии на 193 кВт. ч (с 4568 кВт. ч до 4375 кВт. ч).
Всего снижение энергопотребления в год:
природного газа — 10,0 млн. куб. м;
электроэнергии — 3,0 млн. кВт. ч.
5.5.Внедрение технологии утилизации газовых выбросов в цехе синтеза синильной кислоты в котлах-утилизаторахПСД утверждена2007 г.160,0собственные средстваиюль 2007 г.Снижение потребления технологического пара с Навоийской ТЭС на 14 тн в час (с 320 тонн до 306 тонн в час).
Всего снижение потребления пара — 33,1 тыс. Гкал в год.
6.6.Замена ротора компрессора газов пиролиза в цехе ацетилена на модернизированныйне требуется2007 г.510,4собственные средстваиюль 2007 г.Снижение потребления электрической энергии на 1 тн ацетилена — 470 кВт. час (с 4000 кВт. ч до 3530 кВт. ч).
Всего снижение потребления электроэнергии — 9,1 млн. кВт. ч. в год
7.7.Внедрение технологии получения жидких циансолей из реакционных газовразрабатывается ПТЭР2008 г.1 942,0собственные средстваноябрь 2008 г.Снижение себестоимости цианистого натрия в пересчете снижения потребления электроэнергии на 1 тн 1170 кВт. час (с 1740 кВт. ч до 570 кВт. ч).
Всего снижение потребления электроэнергии — 12,9 млн. кВт. ч в год.
8.8.Установка дополнительной печи синтеза хлористого водорода и соляной кислоты в производстве каустической соды с исключением установки получения соляной кислоты, производимой из жидкого хлора и азотоводородной фракции в производстве «Катализатора»не требуется2006 -2007 гг.92,0собственные средстваоктябрь 2007 г. Увеличение производства с исключением энергопотребляющей технологии соляной кислоты.
Снижение себестоимости в пересчете снижения энергопотребления на 1 тн:
— природного газа на 137 куб. м;
— электроэнергии на 462 кВт. ч.
Всего снижение энергопотребления в год: природного газа — 3,0 млн. куб. м;
электроэнергии — 10,0 млн. кВт. ч.
9.9.Установка 2-х паровых котлов для утилизации теплоты сгорания окись-углеродной фракцииПСД утверждена2006-2007 гг.941,6собственные средстваиюль 2007 г.Снижение потребления технологического пара с Навоийской ТЭС на 36 тонн в час (с 306 тонн до 270 тонн в час).
Всего снижение потребления пара — 100,2 тыс. Гкал в год.
10.10.Внедрение схемы очистки и утилизации водородсодержащего газа из цеха аммиачной селитры и мероприятий по снижению затрат и повышению качества деминерализованной водыне требуется2007 г.1 626,4собственные средстваноябрь 2007 г.Снижение объема энергопотребления в производстве 1 тн аммиака:
— природного газа на 56 куб. м (с 136 куб. м до 80 куб. м);
— электроэнергии на 61 кВт. ч (с 71 кВт. ч до 10 кВт. ч).
Всего снижение энергопотребления в год:
природного газа — 14,2 млн. куб. м;
электроэнергии — 15,5 млн. кВт. ч.
11.11.Замена горелок реакторов в цехе ацетилена на модернизированныене требуется2008 г.510,4собственные средстваиюль 2008 г.Снижение объема потребления природного газа на 1 тонну ацетилена 496 куб. м (с 7950 куб. м до 7454 куб. м).
Всего снижение потребления природного газа — 9,6 млн. куб. м в год.
12.12.Внедрение более эффективных насадок и вентиляторов на общезаводских градирняхПСД утверждена 2008 г.1 000,0собственные средствамарт 2008 г.Улучшение качества оборотной воды и снижение ее себестоимости.
Снижение потребления электроэнергии на охлаждение 1000 куб. м оборотной воды на 38,3 кВт. ч (с 105,6 кВт. ч до 67,3 кВт. ч).
Всего снижение потребления электроэнергии — 25,3 млн. кВт. ч в год.
13.13.Внедрение энергоресурсосберегающих технологий в цехах органического производстваПСД утверждена 2006—2009 гг.1 824,0собственные средства2007—2010 гг.Снижение себестоимости продукции органического производства и волокна «нитрон» в пересчете на экономию потребления теплоэнергоресурсов.
Всего снижение энергопотребления в год:
природного газа — 36,0 млн. куб. м;
электроэнергии — 8,0 млн. кВт. ч;
пара — 4,7 тыс. Гкал.
14.14.Внедрение новых теплоизоляционных материалов отечественного производства для уменьшения теплопотерьПСД утверждена2008—2010 гг.1 852,0собственные средства2008—2010 г.Снижение потребления технологического пара с Навоийской ТЭС на 12 тн в час (с 270 тонн до 258 тонн в час).
Всего снижение потребления пара — 25,8 тыс. Гкал в год.

ОАО «Электркимёсаноат»

52 570,9

15.1.Реконструкция и модернизация крупнотоннажного агрегата аммиака АМ-76 на Чирчикском ОАО «Электркимёсаноат»разработано ПТЭО2007-2008 гг.34 070,9собственные средства 18070,9 тыс. долл.;
средства ФРР РУз 12000,0 тыс. долл.;
инвестиционные обязательства инопартнера 4000,0 тыс. долл.
декабрь 2008 г.Увеличение загрузки агрегата аммиака АМ-76 с 243,8 тыс. тн до 420 тыс. тн в год.
Снижение расхода природного газа на 1 тн аммиака на 0,4 тыс. куб. м.
Снижение себестоимости аммиака на 18,1 %.
16.2.Модернизация и техническое перевооружение производства карбамидатребуется разработка ПТЭОI этап — 2009 г.
II этап — 2010 г.
III этап — 2011 г.
14 100,0инвестиционные обязательства инопартнераноябрь 2011г. Увеличение производства карбамида с 167,8 тыс. тн до 270 тыс. тн в год.
Снижение удельного расхода производства карбамида:
аммиака — на 16 кг;
пара — на 1,0 Гкал;
электроэнергии — на 1 кВт. ч.
17.3.Модернизация и технологическое перевооружение производства азотной кислоты АК-72 и АК-72Мтребуется разработка ПТЭР2009-2010 гг.4 400,0инвестиционные обязательства инопартнерамай 2010 г.Стабильное обеспечение сырьем (слабой азотной кислотой) производства аммиачной селитры и нитрокальцийфосфатного удобрения (ОАО «Самаркандкиме»).
ОАО «Ферганаазот»49 906,1
18.1.Реконструкция с элементами капитально-восстановительного ремонта производства АМ-76 на ОАО «Ферганаазот»разработано ПТЭО2007-2008 гг.25 046,1собственные средства 3 206,8 тыс. долл.;
средства ФРР РУ 10 000,0 тыс. долл.;
кредиты иностранных банков 8 489,5 тыс. долл.;
кредиты местных банков 3 349,8 тыс. долл.
декабрь 2008 г.Увеличение загрузки агрегата аммиака АМ-76 с 294,6 тыс. тн до 400 тыс. тн в год.
Снижение потребления энергоресурсов на 17,8%.
Снижение удельного расхода производства на 1 тн аммиака:
— природного газа на 236 куб. м;
— электроэнергии на 64,5 кВт. ч
19.2.Завершение комплекса работ по энергосбережению на производстве азотной кислотыПСД утверждена2008-2009 гг.9 040,0инвестиционные обязательства инопартнерасентябрь 2009 г.Сокращение потерь тепловой энергии на 415800 Гкал в год (4,4 млрд. сум).
Выработка электроэнергии 73325 тыс. кВт. ч в год на 7,1 млрд. сум.
Обеспечение стабильной работы агрегата КМА и производств аммиачной селитры.
20.3.Модернизация цеха разделения воздухатребуется разработка ПТЭО2009 г.6 000,0инвестиционные обязательства инопартнерадекабрь 2009 г.Снижение удельного расхода энергоресурсов на производство азота:
— электроэнергии с 2,237 кВт./куб, м до 0,44 кВт./куб, м;
— свежей воды с 0,1993 куб. м/куб. м до 0,078 м.куб/куб. м
21.4.Модернизация и техническое перевооружение производства карбамидатребуется разработка ПТЭО2010-2011 гг.9 820,0инвестиционные обязательства инопартнераноябрь 2011 г.Увеличение загрузки производства карбамида с 254,5 тыс. тн до 330,0 тыс. тн.
Снижение удельного расхода на выпуск 1 тн карбамида:
— аммиака на 30 кг;
— пара на 0,3 Гкал; ,
— электроэнергии на 27 кВт. ч.
ОАО «Аммофос»16 523,3
22.1.Реконструкция сернокислотного производстваразработано ТЭО2007-2008 гг.7 024,9Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности — 1 900,0 тыс. долл.;
иностранные кредиты 5 124,9 тыс. долл.
февраль 2008 г.Производство серной кислоты 400 тыс. тн и технологического пара 270 тыс. Гкал в год (утилизация тепла сжигания серы).
Прирост с 2009 г. производства серной кислоты на 200 тыс. тн и технологического пара — 170 тыс. Гкал.
Снижение объема потребления природного газа на 22 млн. куб. м или на 40 % от уровня 2005 г.
23.2.Реконструкция производства экстракционной фосфорной кислоты ЭФК-3 (капитально-восстановительный ремонт с элементами модернизации)разрабатывается ПТЭО2007 г.9 200,0собственные средства 3 000,0 тыс. долл.;
инвестиционные обязательства инопартнера 6 200,0 тыс. долл.
ноябрь 2007 г.Освоение технологии переработки мытого обожженного фосфоритного концентрата 400 тыс. тн в год и производства из него экстракционной фосфорной кислоты.
Снижение энергопотребления производства на 20 %.
Производство фосфорных удобрений в 2007—2011 гг. — 517,7 тыс. тн в 100% Р2О5.
Достижение с 2010 г. проектной мощности — 105 тыс. тн 100% Р2О5 в год (в физ. весе супрефос — 224 тыс. тн, аммоний сульфат-фосфат — 143,48 тыс. тн, аммофос — 50 тыс. тн в год).
Экспорт фосфорных удобрений в 2006—2010 гг. — 74,2 тыс. тн 100% Р2О5.
24.3.Модернизация цехов Аммофос-2 и 3. Организация переработки на имеющихся мощностях основного производства свежеосажденного фосфогипсане требуется2007 г.246,4собственные средстваноябрь 2007 г.Улучшение экологических показателей уменьшение накопления в отвалах отхода производства фосфорных удобрений — фосфогипса на 180,0 тыс. тн в год.
Повторное использование в эквиваленте 64,0 тыс. тн моногидрата серной кислоты в год.
Прирост производства азотных удобрений в составе сложного азотно-фосфорного удобрения супрефоса на 14,0 тыс. тн (100 % п.в.).
25.4.Строительство опытно-промышленной установки по производству сульфата аммония из фосфогипсане требуется2007 г.52,0собственные средстваавгуст 2007 г.Освоение технологии переработки отхода производства фосфорных удобрений конверсией фосфогипса углеаммонийными солями.
Улучшение экологических показателей уменьшение накопления в отвалах отхода производства фосфорных удобрений — фосфогипса на 10,0 тыс. тн в год.
Прирост производства сульфат аммония на 3,0 тыс. тн (физ. вес) в год.
ОАО «Самаркандкимё»7 177,8
26.1.Промышленное освоение нитро-кальцийфосфатного удобрения на действующих производственных мощностях (НКФУ)не требуется2007 г.1 534,9Фонд развития и поддержки организаций химической промышленностиавгуст 2007г.Вовлечение в производство необогащенного фосфоритного сырья КФК (16—18 % Р2О5) — 80 тыс. тн.
Использование азотной кислоты в производстве фосфорных удобрений.
Расширение опытно-промышленной установки и перевод ее работы в режим промышленной эксплуатации.
27.2.Строительство нового производства нитрокальцийфосфатного удобрения (НКФУ) (расширение производства до 250 тыс. тн в год)разрабатывается ПТЭО2007-2008 гг.5 642,9Фонд развития и поддержки организаций химической промышленностидекабрь 2008 г.Переработка 200 тыс. тн в год необогащенного фосфоритного сырья КФК (16—18 % Р2О5).
Производство НКФУ в 2007—2011 гг. — 123,5 тыс. тн 100% Р2О5.
Достижение с 2009 г. проектной производственной мощности — 34 тыс. тн 100 % Р2О5 в год (в физ. весе 250 тыс. тн в год).
Экспорт НКФУ в 2006-2010 гг. — 8,46 тыс. тн 100% Р2О5.
ОАО «Кукон суперфосфат заводи»1 017,6
28.1.Техническое перевооружение производства аммонизированного суперфосфатане требуется2007-2008 гг.1 017,6собственные средства 190,6 тыс. долл.;
Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности 500,0 тыс. долл.;
кредиты местных ?анков 327,0 тыс. долл.
июнь 2008 г.Освоение переработки мытого сушенного фосконцентрата КФК (18—19% Р2О5) в объеме 200 тыс. тн в год.
Внедрение технологии грануляции суперфосфата.
Улучшение товарных свойств продукции.
Производство аммонизированного суперфосфата в 2007—2011 гг. — 133,0 тыс. тн 100 % Р2О5.
Достижение с 2010 г. проектной производственной мощности — 30 тыс. тн 100 % Р2О5 в год (в физ. весе 250 тыс. тн в год).
ОАО «Жиззах пластмасса»400,0
29.1.Реконструкция существующих производств под производство полиэтиленовых труб диаметром 315—630 ммне требуется2007-2008 гг.400,0Фонд развития и поддержки организаций химической промышленностииюнь 2008 г.Расширение ассортимента выпускаемой готовой продукции.
Мощность 3700 тонн.
Дехканабадский завод калийных удобрений
30.1.Строительство Дехканабадского завода калийных удобрений на базе Тюбегатанского месторождения калийных солейразрабатывается ПТЭО2007—2009 гг.определяется в ТЭО по результатам тендерных торговИсточники и объемы финансирования будут уточнены по результатам тендерных торгов и определения технологий добычи и переработки калийных руд2-полугодие 2009 г.Создание собственных мощностей по производству калийных удобрений. Исключение импорта калийных удобрений и повышение экспортного потенциала.
Всего по предприятиям (без учета стоимости строительства Дехканабадского завода калийных удобрений)167 963,5

1. Инвестиционные обязательства инопартнеров принимаемые при реализации госактивов предприятий — 53 560,0 тыс. долларов.
2. Собственные средства предприятий — 65 134,5 тыс. долларов.
3. Средства Фонда реконструкции и развития РУз — 22 000,0 тыс. долларов.
4. Кредиты иностранных банков — 13 614,4 тыс. долларов.
5. Кредиты местных банков — 3 676,8 тыс. долларов.
6. Средства Фонда развития и поддержки организаций химической промышленности — 9 977,8 тыс. долларов.